准能集团维修中心经理「智能维修」

时间：2022-11-29 11:53:20来源：搜狐

今天带来准能集团维修中心经理「智能维修」，关于准能集团维修中心经理「智能维修」很多人还不知道，现在让我们一起来看看吧！

迈入工业4.0和万物互联的智能时代，国能准能集团与时俱进、锐意进取，以敢超前、敢探索、敢创新的精神，全面致力于“智慧准能”的建设，不断推进矿用卡车无人驾驶改造项目，全面加强各类智能机器人、智能设备、智能工装及工器具开发力度。

设备维修中心紧紧围绕准能集团“1217”发展规划，积极践行智慧化发展，运用智能化、信息化手段打破传统检修模式，实现机械化减人，提高设备检修效率与检修质量，不断降低职工劳动强度和企业安全风险，从本质上提升准能集团的核心竞争力，推动准能集团安全、高效、智能、绿色与可持续目标发展。

设备维修中心分别从矿用卡车无人驾驶、维修创新创效、智能机器人和智能工装、工器具研发、矿用设备全生命周期管理系统等几方面入手，多管齐下，全方位、多举措拉开智能化维修新序幕，开启智能化维修新纪元。

全力推进无人驾驶改造

设备维修中心通过“强强联手、强强合作”，与中国航天重工集团深入合作，针对现有的采掘、工程和辅助生产设备，在不破坏设备原有结构和不影响设备原有操作的情况下，寻求破解矿用卡车无人驾驶对策，研发安装包括采掘、工程和辅助生产设备管理系统的协同作业，最终实现与准能集团智能矿山建设的紧密融合。

截至目前，该中心已完成36台卡车无人驾驶线控系统改造、黑矿18台卡车和哈矿11台卡车健康管理系统硬件、软件安装。

下一步，设备维修中心将与航天重工技术人员合作，继续完善数据中台健康管理系统、手持终端、 app系统界面和车载健康管理系统。

重点完成黑岱沟露天煤矿18台卡车最终调试工作、哈尔乌素露天煤矿7台卡车健康管理系统硬件、软件安装，实现车辆及子系统的启动自检、车辆“采、运、排”过程的故障诊断与事件预警、无人驾驶系统的实时故障报警、维修点检数据的录入与管理、现场车辆状态的查询、历史数据管理及查询、统计分析等功能。

高端开发突破技术瓶颈

2020年完成395B电铲变频驱动系统国产化研发，是近年来准能集团设备维修中心众多高端开发和设备国产化项目的代表。5#395B电铲自1994年投入运行，至今已使用二十余年，早期采用的是GTO变频调速系统，后期采用了西门子的IGBT逆变器，但可靠性较低、功率模块极易损坏、电气故障较多，同时配件消耗较大且原装进口电气柜和零部件价格昂贵、采购周期较长，严重影响设备出动率。

/////////

此外，该设备采用的晶闸管相控整流、回馈前端，存在逆变颠覆等问题，很难满足矿山环境，如：电网电压波动、瞬态跌落、粉尘等恶劣条件下的可靠性要求，故障率极高。为此，设备维修中心研发出一套具有完全自主知识产权的395B电铲电气系统，能够满足395B电铲的技术性能要求，达到目前国际同类产品先进技术水平，同时预留的各种接口可方便系统兼容、升级和改造。

2021年1月，设备维修中心开始着手研究矿用卡车电动轮国产化项目，逐步替代卡车原装进口电动轮总成。技术人员先后经过电动轮总成及零部件现场测量、工艺方案规划设计、基础数据测量校准、隐患缺陷分析整改等一系列复杂而又曲折的历程。功夫不负有心人，近年来，设备维修中心在黑矿930E卡车已开发4台，在哈矿930E卡车开发2台、MT5500卡车开发4台，使用效果极佳，平均使用寿命长达1万多小时。

智能机器人替代人工检修

目前，设备维修中心拥有一台矿用大型设备结构件自动焊修机器人，于2020年开始试用，使用效果良好。该机器人长12米、宽15米、高13米、重约60吨，具有X、Y、Z三轴及机器人六轴合计九轴联动特点。

在焊修过程中能够灵活自动跟踪焊缝、进行自适应焊接、自动调整焊接参数和在大空间范围内实施焊修作业，已实现卡车大厢、电铲提升滚筒、导向轮孔等自动焊修功能，极大的改善了工人劳动条件、提高焊接质量和焊接效率，提高生产管理水平。

半自动化轮胎螺栓自动拆装机目前正在试用，该设备长4米、宽2.4米、高3.8米、总重量约为4吨、机械臂作业延伸长度达3.2米。

该机器人由上下两部分组成，上部为工作机构、下部为行走机构。上部外接380v电源通过变压器转换为220v工作电压，根据预先编制的程序调整螺栓扭矩，由六轴机械臂实现对630E、730E、830E、930E卡车前后轮胎螺栓的拆卸和紧固；下部通过内部蓄电池提供电源来驱动，一次充电2小时可持续使用两个月之久，能够实现任意方向角度行驶。

当监测到1米范围内有障碍物时，可自动停止且可自动绕行障碍物。现阶段，已实现机器人行走、低温使用、机器人重力平衡和930E卡车后轮外圈螺栓拆装等功能，大大降低了职工劳动强度，提高了设备检修效率。

电修车间在用的成型线圈制造机器人，主要包括245型绕线机、2015型涨型机、495型热压机和试用的670型包带机包扎绝缘层，可以方便、快捷、高效地完成220吨级卡车系列电动轮定子线圈制作和其他线圈的成型、制作。

下一步，维修中心将继续加大对已成功开发的焊接机器人等项目的推广和应用力度，不断扩大使用范围和使用数量，力争达到60%以上的工作由机器人完成。

在智能工装及工器具研发引进方面，目前维修中心发动机翻转架、电动轮测试装置、电动扭力扳手等均已投入使用，大大降低了员工劳动强度，下一步将持续加大智能工装及工器具开发力度，实现矿用卡车发动机、电动轮等总成件检修智能化，不断提高员工工作效率。

在矿用设备全生命周期管理系统方面，建立健全设备管理信息系统，结合现阶段运行的卡调系统、cMES机电管理模块、ERP系统、厂区模块、手持终端app（4G对讲机）、岗位标准作业流程及风险预控体系等，通过大数据应用、查询、统计和分析设备点检、保养、日常检修、计划性检修、总成件周转、维修及存放等信息，实现设备信息化维修管理。