环氧树脂浇注模具的抛光与热模抛光要求有很大的要求

环氧树脂浇注是将环氧树脂、固化剂等配料倒入定型模具中，通过热固性流体交联固化成热固性产品的工艺过程。环氧浇注绝缘产品需要完美的外观和尺寸稳定性。根据用户对环氧树脂浇注模具表面质量的要求，此类模具的抛光要求与热模有很大的不同。精度也有很高的标准。这类模具的抛光类似于镜面加工，其主要抛光方法是机械抛光。

机械抛光是通过切削或使材料表面发生塑性变形，去除工件表面的突起，从而获得光滑表面的一种抛光方法。一般采用油石条、毛轮、砂纸等，主要靠人工操作。例如，对于图1所示的环氧轮辋铸造模具，其表面要求如下：

环氧树脂轮辋铸造模具采用机械抛光，分为粗抛光、半精抛光和精抛光。过程如下：

粗抛光和精铣后的表面可用转速为3500-40000r/min的抛光机夹住砂布轮进行抛光。用砂布轮抛光后，由于表面抛光纹理明显，为减少精抛的工作量，采用抛光机夹紧毛毡轮进行抛光。对于模具密封槽等狭小空间，必须用油石打磨，并用煤油作为润滑剂或冷却剂。油石的使用顺序为180#、240#、320#、400#、600#、800#、1000#。半精抛光的主要工具是砂纸。使用煤油作为润滑剂或冷却剂。砂纸编号为：600#、800#、1000#、1200#、1500#。其实1500#砂纸只用于淬硬模具钢（52HRC以上），不用于预淬硬钢，因为它可能会损坏预硬化钢的表面而达不到预期的效果。精细抛光的主要工具是金刚石研磨膏和抛光布轮。如果用抛光布轮用金刚石磨粉或磨膏进行磨削，通常的磨削顺序为：9um（1800#）、6um（3000#）、3um（8000#）。1200#和1500#砂纸留下的磨痕可用9um金刚石研磨膏和抛光布轮去除。然后用金刚石研磨膏抛光，顺序为1um（14000#）、1/2um（60000#）、1/4um（100000#）。如果用抛光布轮用金刚石磨粉或磨膏进行磨削，通常的磨削顺序为：9um（1800#）、6um（3000#）、3um（8000#）。1200#和1500#砂纸留下的磨痕可用9um金刚石研磨膏和抛光布轮去除。然后用金刚石研磨膏抛光，顺序为1um（14000#）、1/2um（60000#）、1/4um（100000#）。如果用抛光布轮用金刚石磨粉或磨膏进行磨削，通常的磨削顺序为：9um（1800#）、6um（3000#）、3um（8000#）。1200#和1500#砂纸留下的磨痕可用9um金刚石研磨膏和抛光布轮去除。然后用金刚石研磨膏抛光，顺序为1um（14000#）、1/2um（60000#）、1/4um（100000#）。

2、环氧树脂轮辋铸造模具抛光时需要注意的几个问题

1）在加工过程中，材料表面会受到热、内应力或其他因素的破坏。切割参数不当会影响抛光效果。比如精铣时，由于刀具质量、材料质量、机床精度、刀具磨损等原因，型腔表面会比较粗糙，刀纹明显，给抛光带来很大的困难。用抛光机夹住粒度较大的砂布轮进行抛光。

2）优质钢材是良好抛光质量的先决条件，钢材中的各种夹杂物和气孔都会影响抛光效果。当工件确定需要镜面抛光时，要选择抛光性能好的钢材，最好经过热处理，否则抛光效果不明显或达不到要求的效果。

3）如果材料没有经过适当的热处理，钢材的表面硬度不均匀或特性不同，都会造成抛光困难。

4）抛光新模具型腔时，应先检查型腔表面，并将表面清理干净，以免油石表面粘脏而失去切削功能。

5）在磨削过程中更换砂级时，必须清洁型腔表面和操作人员的手，以免将粗砂带入下一级更细的磨削作业。

6）在每次打磨过程中，砂纸要从不同的45°方向打磨，直到上一级的砂粒被消除。当上一级的沙粒被清除后，就可以转移到下一级更细的沙号。

7）磨削时改变不同方向可以避免型腔表面不平整。

8） 磨粗线要先难后易，特别是一些死角和深底要先磨，再磨边和大平面。

9）一些空腔可能由多个部分组装而成。抛光时，应将单个工件的粗纹分别打磨树脂如何打磨抛光，然后将所有工件一起打磨至光滑。

10）型腔大平面或侧平面磨削时树脂如何打磨抛光，先用油石磨去粗纹，再用刀口尺进行透光检查，检查有无凹凸不平或倒置。屈曲会导致零件难以脱模或变形。

11）为了防止模具成型部分倒磨，可以使用宽度较大的油石，可以达到理想的效果。

12）磨削型腔平面时，油石要来回拉动，油石柄尽量放平，不宜超过25°。因为坡度太大，垂直力大，容易在工件上造成很多粗糙的纹路。

13）如果型腔平面用其他物体压在砂纸上打磨，砂纸不能大于工具面积，否则会磨到不该磨的地方。