透明塑料的作用有哪些？如何改善性能呢？？

由于透明塑料透光率高，必须严格要求塑料制品的表面质量，不得有条纹、气孔、发白、光晕、黑点、变色、光泽差等缺陷。因此，在整个注塑成型过程中，对于原材料、设备、模具乃至产品的设计，都必须高度重视，并提出严格甚至特殊的要求。其次，由于大部分透明塑料的熔点高，流动性差，为了保证制品的表面质量，往往需要对较高的温度、注射压力、注射速度等工艺参数进行微调，等，使注胶既能填模，又不能填模。内应力会导致产品变形和开裂。

PET成型温度高，料温调节范围窄（260-300℃），但熔融后流动性好，加工性差，常加防扩散装置喷嘴。注射后机械强度和性能不高，必须通过拉伸改性来提高性能。精确控制模具温度，防止翘曲。变形是一个重要因素，因此建议使用热流道模具。模具温度高，否则会造成表面光泽差，脱模困难。

PET双螺杆造粒机的进料筒设计为使进料口呈楔形间隙形式。进料口侧壁与螺杆表面直至进料口底部中心之间形成一个楔形间隙，使物料能够顺利转动并带入挤出机内部。侧进料筒设计用于添加难以添加的物料，如炭黑或易分解的添加剂，不应在螺杆中停留太久，而辅助进料筒设计用于添加玻璃纤维等添加剂。在排气筒上，排气口垂直向上，排气口中心线沿螺杆旋转方向与筒体中心线偏移一定距离，从而减少了从排气口抛出的物料由于离心力，旋转螺杆的端口。排除可能性。

设计的自清洗、大容量同向双螺杆计量加料机，与侧边加料器注液器配合，可与常规搅拌器进行预混，然后与基料通过主加料过程在双螺杆挤出机上加口，混炼质量更好，在一定程度上可以提高产量。

对于小批量的色母，采用单组份预分散生产较为经济，但如果需要量大，则必须考虑相对于纯颜料在生产上的节约。组件的额外成本。

为了添加所需的材料，色母在加工塑料原料中添加的比例一般为1-5%，颜料中最常见的色母浓度为20-30%，仅在特殊情况下在这种情况下，母粒的最大浓度相当于待分散颜料的浓度。

大多数色母粒仍主要由粉状颜料制成。单色所需的颜料通过蜡等分散助剂与粉状塑料原料充分混合，然后在双螺杆挤出机中分散均匀分布在塑料原料中。实验室双螺杆挤出机的分散效果不一定与生产线上的实际情况一致，所以在生产过程中，必须从一开始就检查色值，并进行必要的修正。

矿物硫酸钡被称为重晶石。为白色无定形粉末。性质稳定，不溶于水、酸、碱或有机溶剂。硫酸钡在放射检查中的使用主要是利用其在胃肠道吸收X射线的能力使其显影，因此主要用作胃肠造影剂。用于制造钡盐等。受高热分解产生有毒硫化物烟雾。

避免接触氧化物。几乎不溶于水、乙醇和酸。溶于热浓硫酸，干燥时易结块。 600℃时可与碳还原成硫化钡。它可以在 900-1000°C 下用氢气还原。工作人员应得到良好保护，工作场所应有良好的通风条件。如不慎接触皮肤和眼睛，请立即用流水冲洗。呈弱碱性，与碳共热还原为硫化钡，与硫化氢气体接触不变色。

硫酸钡母粒造粒机在混合混合过程中，物料在混合室内发生强烈的轴向循环流动，使设备具有很强的轴向分散和混合能力。功能母粒制造等领域得到创新应用。由于其优异的轴向和径向分布、分散和混合性能，创新性地应用于进行纳米级高填充分布、分散和混合的场所。内混式单螺杆连续混炼挤出机转子混炼段的螺杆长度、角度和方向不同。推力作用，这种变化加剧了混合料界面的更新和流动紊乱程度，促进了分散相的撕裂、破碎、分散，形成新的相界面，影响了物料的分散和混合，低熔点挥发。通过机身部分提供的真空排气口去除材料是非常有利的。这种循环流动导致材料的反向混合和交换，从而促进混合和分散。物料的循环流速越快，转子对物料的混合作用越强，共混物的分散体被拉长、拉长，团块在熔体剪切应力的作用下被压碎。在湍流作用下得到再分布和分散，强化了分散相在连续相中的分散，防止其重新聚集和团聚，促进了共混物的径向混合和轴向混合，提高了混合均匀度。塑化效果。

硫酸钡母粒造粒机是通过在复合体系中加入表面改性偶联剂，再通过间歇式混合机和混合机单机混合机螺杆混合的特殊结构，改善纳米级颗粒的团聚特性挤出单元使纳米级粒子在熔融聚合物基体塑化过程中实现均匀分布、分散和混合。独特的团聚方法实现了纳米级功能母粒的连续规模化生产。

在塑料制品中填充重质碳酸钙制品可以起到骨架的作用，对塑料制品的尺寸稳定性有很大的影响，可以提高制品的硬度和耐热性，可以提高表面光泽度和产品的表面光滑度。由于碳酸钙的白度高达90%以上，还可以代替昂贵的白色颜料发挥一定的增白效果。

试验表明，超细重质碳酸钙制成的填充母粒应用于塑料编织袋，用量可达10%。这种编织袋的力学性能超过普通填充母粒制备的编织袋的5%。其性价比优于普通填充母粒制成的编织袋。因此，碳酸钙填料的应用，不仅增加了非金属矿物的附加值，而且降低了塑料制品的成本，大大提高了生产企业的经济效益。

编织袋母粒造粒机加工成塑料制品的颗粒。除了降低成本外，它还有以下用途：

1、在塑料制品中加入30%经过特殊处理的碳酸钙填料，可使制品的缺口冲击强度达到10%～120%，热塑性、弹性体、韧性均达到改性水平产品。

2、在聚乙烯（PE）农膜中添加碳酸钙、滑石粉等填料，可使农膜对红外辐射具有良好的阻隔作用，显着提高农膜的使用寿命。

3、超细重质碳酸钙填充改性塑料制品的汽车零部件符合大众VW44045标准要求。

4、填充塑料与橡胶共混材料具有高韧性、高刚性、易加工等特点。制作摩托车零件时，其加工性能与ABS相似。

5、碳酸钙填充的层压板具有良好的抗冲击、耐热、耐磨等性能，可进行二次加工，用于制造电镀槽、电镀转鼓压板等。

6、在聚氯乙烯（PVC）人造革、地板、地砖生产中使用碳酸钙填料可以减少增塑剂的损失。

什么是可降解塑料？

可降解塑料是指性能能满足使用要求，在贮存期内保持不变，使用后在自然条件下可降解为对环境无害的物质的一类塑料。因此，它也被称为环境降解塑料。

聚合物的降解是指聚合后的大分子锭由于化学和物理因素而发生断裂的过程。聚合物暴露于氧气、水、热光、辐射、化学品、污染物、机械力。大分子在昆虫、微生物等环境条件下发生断链的降解过程称为环境降解。降解降低了聚合物的分子量和聚合物材料的物理性能，直到聚合物材料失去其可加工性。这种现象也称为高分子材料的老化降解。

天然聚合物和合成聚合物在暴露于环境条件下都会发生降解，但是，在相同的环境条件下，各种聚合物的降解敏感性，尤其是合成聚合物，各种聚合物的溶解能力也不同。例如，聚丙烯在光氧环境条件下容易降解，而聚苯乙烯在相同环境条件下难以降解。较易降解，而聚乙烯、聚丙烯和聚苯乙烯在相同环境条件下较难降解。

环境降解塑料的降解过程主要涉及生物降解、光降解和化学降解，这三种主要降解过程相互之间具有协同、协同和连贯的作用。例如，光降解和氧化物降解往往同时发生，相互促进；在光降解过程之后更容易发生生物降解。

可降解母粒造粒机的工作原理

可降解母粒造粒机在螺杆芯轴上具有独特设计的积木式螺杆块，在一个螺距内破碎3次，称为混合螺杆块。与这些间隙相对应的是，在机筒的内筒上，有3个螺杆块排列混合，螺杆在径向旋转过程中同时做轴向往复运动。每转一圈，轴向运动一次。由于这种特殊的运动方式，以及搅拌螺旋块和剪切螺旋块的作用，物料不仅在搅拌螺旋块和不规则梯形搅拌块之间被剪切，而且被来回输送，物料的逆流运动为径向混合增加了一个非常有用的轴向混合运动，熔体不断地被切割、转动、捏合和拉伸，有规律地中断了简单的层流剪切混合，不同于普通的单双螺杆挤出机。由于径向和轴向同时捏合，增加了捏合效果。此外，搅拌螺杆块的相互啮合也提高了料筒的自洁能力。螺杆组的适当组合，可以保证稳定的工作压力，不产生不可控的压力和温度波动，防止料筒内的物料降解。由于捏合元件的螺纹被中断，作用在聚合物上的压力很小，不会产生明显的温度升高。单螺杆和双螺杆挤出机在高剪切和高径向压力下对薄层聚合物进行剪切，必然导致熔体温升较大，影响材料的低温挤出原理。与其他机器相比。具有相同的直径。它的长直径相对较短，扭矩传递距离很短。因此，螺杆的扭转变形很小。

随着人们生活水平的不断提高和塑料工业的不断发展，人们对塑料制品的依赖程度及其性能要求也越来越高。不断增长的市场需求促使塑料加工业更加积极地寻找和使用各种有效的方法和填充材料，以降低生产成本，改进产品工艺，提高生产效率。重质碳酸钙是业内应用最广泛的填充材料之一。

重质碳酸钙，简称重钙，是由优质方解石、大理石等加工而成的白色粉末，其成分主要由98%以上的CaCO3和少量的MgO、Fe2O组成3、Al2O3、SiO2等金属化合物，不溶于水和乙醇pet造粒机，白度高，纯度好，色调柔和，具有耐热、耐腐蚀、化学成分稳定、价格相对低廉的特点。是工业生产中应用最广泛的无机填料，广泛应用于塑料、造纸、涂料、油漆、人造地砖、橡胶、建筑用品等领域。

碳酸钙母粒造粒机的结构与现有的螺杆挤出机有很大不同。筒体可快速打开，内表面按一定规律设置捏合和剪切块，螺杆由不同的螺纹元件组成，积木套在芯轴上；剪切块与各螺旋块的相对运动轨迹为∞曲线，物料经受连续剪切、定向、切割、折叠、拉伸等过程，获得良好的混合分散效果。它还具有螺杆挤出机连续轴向混合和径向混合的特点。连续混合机是一种调节范围广的机械混合设备，可以获得不同的混合效果，以满足不同的需要。工艺技术要求。

双螺杆造粒机的塑化系统主要包括螺杆和机筒。为了满足各种加工要求，螺杆和机筒通常设计成积木式组合结构。螺杆按各段功能可分为进料段、塑化段、混炼段、排气段和挤出段。这些截面在挤压过程中的作用不同，它们的结构不同，相应的螺杆元件几何参数也不同。因此，如何确定螺杆元件的几何参数成为塑化系统设计的关键。

物料在螺杆运动中无死角，即螺杆具有很强的自洁能力，可有效防止物料在机内停留时间过长而降解。良好的加工手段。

由于螺杆转速的提高，缩短了物料在挤出机中的停留时间。为了使物料更充分的塑化和混合，缓和物料温升的过程，获得高质量的产品，除了需要优化螺杆元件的组合外，还需要增加螺杆的长径比。但随着L/D的增加，对机器的制造精度和驱动功率以及丝杆承载扭矩的要求也随之提高，对制造技术和结构设计提出了更高的要求。

此外，优化排气段螺纹元件组合，在排气口前设置增压元件，采用大导程螺纹元件，可提高脱挥效率；熔体齿轮泵的增压降低了挤出机计量段末端的压力，缩短了螺杆的有效填充长度，加长了有效排气长度，在一定程度上提高了排气效果。

双螺杆挤出机的优点是摩擦产生的热量少，物料剪切比较均匀，螺杆输送量大，挤出比较平稳，物料留在机筒内。长且混合好。

双螺杆挤出机具有强制挤出的特点，质量高，适应性广，寿命长，剪切率低，物料不易分解，混合塑化性能好，粉料直接成型，自动控温，真空排气等

南京国塑挤出设备有限公司在国内率先研发出双通道液压换网系统，实现了真正的不停机换网。搅拌转子式螺杆元件等新型部件研制成功并应用。

双螺杆挤出机进料特性好，适用于粉体加工，比单螺杆挤出机具有更好的混合、排气、反应和自清洁功能，其特点是加工热稳定性差的塑料。混合时的优势。近年来，国外双螺杆挤出机取得了长足的进步。各种形式的双螺杆挤出机已经系列化、商品化pet造粒机，生产厂家众多。大致分类如下：

(1)根据两轴的相对位置，有平行点和圆锥点；

(2)根据两个螺钉的啮合程序，有啮合和非啮合两种；

(3)根据两个螺丝的旋转方向，有同向和不同向之分，不同方向分为向内和向外；

(4)根据螺杆的转速，有高速和低速之分；

(5)根据螺杆和机筒的结构，可分为整体式和组合式。

与其他有机高分子材料相比，液晶聚合物（LCP）具有独特的分子结构和热行为。其分子由刚性棒状大分子链组成，受热熔融或溶剂溶解后形成兼具固态和液态的液晶状态。

LCP产品因化学结构和改性方法的不同，性能差异很大，但仍具有以下优良特性：高强度、高模量等优良的机械性能、突出的耐热性、优良的阻燃性、高尺寸稳定性和尺寸精度、良好的耐候性和耐辐射性、优良的电气性能、优良的耐化学性等。 LCP熔体粘度低，流动性好，成型压力小，周期短，可加工薄壁、细长、形状复杂的制品。

双螺杆造粒机的作用是通过加热、加压和剪切将固体塑料转化为均匀的熔体，并将熔体送到下一道工序。熔体的生产涉及混合添加剂，如色母粒、混合树脂和再研磨。成品熔体的浓度和温度必须均匀。压力必须足够大才能挤出粘性聚合物。

挤出机通过带有螺杆和螺杆通道的机筒完成上述所有工序。塑料颗粒通过机筒一端的料斗进入机筒，然后由螺杆输送到机筒的另一端。为了有足够的压力，螺杆上的螺纹深度随着与料斗距离的增加而减小。由于塑料与螺杆之间的摩擦而产生的外部加热和内部加热使塑料软化并熔化。不同的聚合物和不同的应用通常对挤出机有不同的设计要求。

挤出机的特征尺寸是螺杆的直径 (D) 和螺杆的长度 (L) 与直径 (D) 的比值 (L/D)。挤出机通常由至少三个阶段组成。靠近进料斗的**段是进料段。它的作用是让物料以相对稳定的速度进入挤出机。一般来说，为了避免进料通道的堵塞，这部分会保持在较低的温度下。第二部分是压缩部分，在这里形成熔体并增加压力。从进料段到压缩段的过渡可以是突然的或逐渐的（温和的）。 **最后的部分计量部分，紧邻挤出机出口。主要作用是使挤出机流出的物料均匀。在这部分，为保证成分和温度的均匀性，物料应有足够的停留时间。

在机筒末端，塑料熔体通过一个设计成理想形状的机头离开挤出机，挤出的熔体流通过该机头。

PES聚醚砜双螺杆造粒机的重要组成部分是挤出机的驱动机构。它控制螺杆的转速，这决定了挤出机的产量。所需功率由聚合物的粘度（流动阻力）决定。聚合物的粘度取决于温度和流速，随温度和剪切力的升高而降低。

挤出机配有过滤网，可以阻挡过滤网上的杂质。为避免停机，过滤器应该能够自动更换。这在处理带有杂质的树脂时尤其重要，例如再磨料。挤出机螺杆分为进料段、塑化段和熔融段。温度根据塑料颗粒的工艺参数和型号根据螺杆直径分为20、36、52、6<@。5、75、95、120、135.

塑料颗粒受热后，因螺杆的运动而改变原来的状态。有很多种，取决于具体的应用。变频容量与螺杆直径成正比，根据原料不同进行调整。

聚苯硫醚是一种稳定的结晶树脂。可用于要求刚性和耐用性的机械产品，要求耐热和阻燃的电气产品，以及要求耐腐蚀的化学装置。

PPS双螺杆造粒机成型工艺：

①聚苯硫醚吸水率低，熔体温度高，粘度低，成型前一般无需干燥。有特殊要求时，建议烘干温度为150℃～160℃，2～3小时。

②当通常形成大块时，每个循环的时间变长，树脂在料筒中的停留时间也增加。在高温下长时间停留后，树脂的颜色会变黑，流动性会略有下降，但对树脂的特性影响不大。一般大型成型机筒采用较低温度，成型温度为290～360℃，成型温度为315～330℃。

③产品表面亮度因射出速度而异。注塑速度越快，表面光泽度越好，但制品容易翘曲、烧焦。注意这一点，一般使用中等注射速度和较高注射速度。压力条件成型。注射压力为500～2000kg/cm2，注射压力为900～1500kg/cm2。为防止每次成型制品重量出现波动，可加入一定的背压（约5kg/cm2），以获得稳定的成型制品。

④聚苯硫醚是一种结晶性树脂。成型收缩时冲击强度的增减、长期热变形温度、表面硬度、抗蠕变性、耐热水性、耐候性等均受结晶度的影响。因此，成型时，应适当控制模具温度。模具温度要求为50°C至180°C，优选在120°C至160°C之间。成型品的表面状态不好，钝化或温度使用时尺寸稳定性差，刚性不足。可以考虑将模具温度提高到140℃以上。

⑤喷嘴：成型时使用开式喷嘴就足够了，但为了防止喷嘴溢出，建议使用封闭式喷嘴，喷嘴的加热器可以单独控制，这样更便于成型。喷头尖口采用2-3°倒锥，直径为φ3-6。