硬质合金行业积极淘汰落后产能

碳化物生产是煤头有机化学合成工业的领导者，也是中国的主要能源消费国。国务院发布的“十二五节能减排规划”提出了电石行业的三大目标，即淘汰落后产能，加快封闭式电石炉和炉气的综合利用，积极推动电石生产新技术的开发和应用。近日，中国硬质合金工业协会秘书长孙微山在接受采访时说，在“十二五”期间，中国将超额完成淘汰380万吨落后硬质合金生产能力的任务，并将其中的1/3转化为硬质合金。大型内燃炉转变为密闭硬质合金炉，总产能为600万吨。同时，新一轮的硬质合金行业重大技术改造项目正在启动中。

孙伟山表示，淘汰落后的电石炉是“十二五”电石行业节能减排的重中之重。2011年年初，中国电石工业“十二五”规划提出了“淘汰单炉容量小于12500 KVA的电石炉380万吨，开放式电石炉的目标”。在国家有关部门和地方政府的共同推动下，这项工作正在蓬勃发展。通过实施全面核查和公告待淘汰企业名单，停电，设备拆除，配套电价差价和淘汰补偿等措施，全年共减少废煤138万吨。 2011年全国将淘汰落后的硬质合金产能，今年将淘汰112万吨。据估计，到“十二五”末，可淘汰380万吨落后的硬质合金产能。记者了解到，为加快封闭式电石炉的使用和炉气的综合利用，2011年初，经过一年多的研究，石化联合会和电石行业协会提交了关于大型电炉技术改造的报告。大型封闭式电石炉代替内燃炉到国家有关部门。

密闭炉烟气的主要成分是一氧化碳，约占烟气总量的80％，具有较高的利用价值。使用内燃炉，大量的空气将在炉子中混合，一氧化碳将在炉子中完全燃烧，形成大量无法使用的废气。同时，由内燃炉排出的烟道气中的二氧化碳含量远大于密闭炉的烟道气中的二氧化碳含量。对于每生产一吨电石，将排放约9000立方米的烟气，而由一吨电石产生的封闭式炉的烟气排放量仅为约400立方米。因此，关于大型封闭式电石炉代替内燃式电炉的技术改造的报告提出，在“十二五”期间，中国三分之一的大型内燃式电炉将被改造成大型内燃式电炉。规模的封闭式电石炉规模化，总产能为600万吨，总投资约38亿元。

他说：「这项技术改造工程完成后，预计每年可节省14.5亿千瓦时的电力，总共可节省120万吨标准煤，并且将大大减少二氧化碳和粉尘的排放。 孙伟山说。封闭式电石炉虽然节能减排效果显着，但为了实现炉气的回收利用，第一步是对炉气进行除尘净化，以达到用于生产化学品的原料气的质量要求。目前，电石企业在湿式除尘，袋式除尘等工艺中存在一些问题，如湿式除尘中的污水排放和二次污染问题，袋式除尘器中不安全的空气渗透以及需要用氮气密封的问题，导致更高的能耗。近来，天津碳有机合成工程有限公司已经开发了电石炉煤气的干湿净化技术。没有袋式除尘器，氮气和沉淀剂，就不会造成二次污染。净化后，瓦斯粉尘小于5mg / Nm3，煤焦油接近于零，一氧化碳气体的总含量不变，没有其他气体渗入。炉气质量满足化工生产原料气的要求。在硬质合金炉气净化技术上取得了重大突破。孙卫山告诉记者，过去两年来，电石工业开展了技术方案论证，示范工程建设等工作，以推广大型封闭式电石炉。几家实力雄厚的企业率先进行了大型封闭式电石炉的技术改造和炉气的综合利用，取得了良好的节能减排效果。但是，孙伟山也指出，目前，一些企业在推广大型封闭式电石炉方面面临资金困难。电石协会正在邀请工业和信息化部以及财政部研究相关计划，并呼吁为技术改造引入财政支持政策。

电炉法生产电石技术已有一百年历史，能耗高，污染重。迫切需要开发先进和节能的新技术和工艺。目前，电石行业各种节能减排新技术正在加速研发和推广。今年11月15日，工业和信息化部就电石行业清洁生产技术实施计划征询了公众意见。该计划计划着重于在中国推广三种自主开发的清洁生产技术，即电石炉尾气转化为醇醚碳产品，空心电极和二氧化碳回收。到2015年，工业应用示范将完成。这是消除露天炉并推广大型封闭炉之后，碳化物行业的新一轮重大技术转型。业内人士表示，这三项技术在行业中推广之后，该行业高能耗，高污染的传统形象将被彻底改变。此外，北京化工大学等科研机构开发的高炉氧热生产技术也取得了进展。该工艺是电石和煤气的一种节能，无公害的生产方式，使电石生产的能耗成为能源生产企业，大大降低了电石，煤气等产品的综合成本。