新车开发中的空腔锈蚀分析

介绍

在汽车喷漆过程中，整车的防腐非常重要。目前，镀锌板和热成型板在汽车工业中被广泛使用，以增强车身的防腐能力。出于成本考虑，一些企业仍将冷轧薄板用于内腔钢板。与镀锌板相比，冷轧板的防腐能力较弱。这就要求带有冷轧薄板的车厢内腔必须进行电泳涂覆和干燥，以达到一定的厚度要求，以达到长期的防腐效果。

1腔体生锈原因分析

新产品开发的早期阶段，结合相同的平台经验，为避免电泳屏蔽效果并确保电泳效果，在相应区域设计了电泳抗电磁屏蔽孔。在试生产之前，在对车辆进行在线拆卸和验证后，内腔的电泳效果达到了产品设计并满足防腐要求。

第一个生锈的原因：生产线变更。由于公司的战略规划需要，该车被转移到了另一条涂漆生产线。由于材料，生产线和电泳设备的变化，汽车第一次越过生产线时，发现内腔电泳的效果很差。然后，在保证车身强度和功能的前提下，改变了产品结构的设计。经过多次验证，效果达到了防腐质量的要求。

第二次生锈的原因：生产线设备的维护和控制。电泳的质量主要取决于三个方面：产品设计，电泳漆和镀液参数，电泳设备容量和施工过程管理。该车辆再次生锈的主要原因是设备管理异常。

2二次生锈解决方案

2.1.第一腔生锈解决方案

由于此模型的生产线是从旧生产线改造而来的，因此在升级生产线的设备容量方面存在一些限制。为了确保可以根据项目节点成功地试制该模型，讨论后决定对产品的内部结构进行优化。零件结构的具体修改和优化如下：在左B柱的加强板的三个表面上有九个新开口，在右B柱的加强板的三个表面上有九个新开口，在左A柱框架的外板上有一个新开口，右侧A柱框架的外板上有一个新开口，左侧A柱框架后在增强板上有一个新开口，右侧A柱框架后在增强板上有一个新开口，左侧门槛钢筋上有一个新开口梁，右阈值加固梁和左阈值加固梁上的一个新开口。在中间支柱的内部上板上添加了一个新的钣金槽口，并在右侧中间支柱的内部上板上添加了一个新的钣金槽口；

对设计进行结构修改后，对车身（包括四扇门和两扇盖）进行预处理，电泳和电泳烘烤后进行解剖，左右内腔的电泳膜厚度测试数据均达到标准（standard2.2解决第二型腔生锈的问题

当发生第二次腔体生锈时，我们在总结第一次生锈精馏的基础上，主要研究了B柱外侧板与增强板之间的钣金间隙，预处理电泳槽的参数，电泳渗透率。以及电泳电压的实现速度。

2.2.1检查B柱侧面围板与加强板之间的脚手架间隙

对于第一种生锈溶液，为了确保良好的电泳效果，应在新产品的相应位置设计电泳屏蔽孔。但是，为了获得良好的腔内电泳效果，开孔并不简单。首先，从冲压的角度来看，孔越少越好，并且孔的大小和间距应考虑钣金结构。通过凸台，优化重叠结构和钣金间隙可以改善电泳效果。此外，车身结构板之间的非焊接区域应适当清理。通常，两层金属薄板之间的间隙大于4mm，以避免电泳漆锋利的边缘覆盖能力差的问题。

从先前的车辆类型的电泳解剖图中，检测到电泳体的侧板与B柱上的加强板之间的金属板间隙，表明左侧和右侧外围板与金属板之间的金属板间隙B柱上的加强板大于4.0毫米，可以消除由金属板间隙引起的不良电泳并引起型腔生锈。

2.2.2电泳参数的预处理和优化

实践证明，工件预处理效果差是电泳效果差的直接原因。预处理的效果受脱脂，表面调节和磷化槽液参数的影响。因此，要对每种预处理的储罐液体的样品进行测试。同时，通过冷轧板测量磷化膜的重量和晶体尺寸。

从以上测试和分析数据可以看出，罐液的参数在技术指标范围内，磷化膜处于良好状态，可以消除因预处理不当而引起的腔体生锈。电泳槽参数和电泳构造参数无疑是导致电泳质量差的重要因素。在电泳过程中，固体成分，电导率，温度，pH，电泳渗透率等因素直接影响电泳的防腐能力。因此，要对电泳槽液样品进行测试。