危化品事故多发如何破？从根源抓起主动提升本质安全水平

近几年，我国石化行业重特大事故时有发生，暴露出行业领域在规划布局、安全设计、自动化监控、生产管理、人员素质等方面存在的问题比较突出，本质安全水平普遍有待于提升。为有效防范和遏制重特大事故的发生，无论是中央发布的《关于全面加强危险化学品安全生产工作的意见》《全国安全生产专项整治三年行动计划》，还是各地方出台的相关政策规定，打造本质安全型企业被提到了相当的高度。

那么什么是本质安全?化工行业在本质安全方面还有哪些欠缺，如何实现本质安全?记者近日就此展开了采访。

抓好源头实现全过程安全

天津大学—英国阿斯利康过程安全联合实验室卫宏远教授告诉记者，本质安全的概念是英国首先提出的，狭义来说，意思是替代所有毒有害的物质以及危险工艺，即通过积极采用过程强化技术;替代或弱化危险化合物的使用，以及尽量采用简单可靠的装备来实现。现在本质安全的概念得到了各种外延，其理念就是从各个环节的根源上减少风险和危险，确保更加安全。因此，本质安全是主动的安全，核心是从源头抓起，最小化过程中会出现一些错误和问题，防范严重后果，从而实现全流程安全可控。

石化联合会安全生产办公室专家张学干介绍说，本质安全横跨化工生产领域的全生命周期，从原材物料出厂、运输、入厂、加工、生产到出售的全生命周期，从企业的立项、设计、建设、试生产、规模化等，涉及到的消防、工艺、设备、生产、供应、销售等方方面面的源头安全把关。如避免原材物料的不合规所带来生产加工过程的工艺和生产本质安全的风险，致使生产过程无安全保障;减少装置设备缺陷所带来的风险致使人的不安全行为易导致事故发生等。本质安全包括硬件和软件两方面的内涵。硬件方面就是设备、技术、工艺要先进、可靠、智能，从设备、技术、工艺等方面保证安全;软件方面就是加强人的管理，做到可靠、智能，包括管理水平要先进、操作人员的技术和技能水平要过硬等。

本质安全水平有待提升

记者了解到，尽管本质安全的概念已经提出数十年，但是在我国还属于一种比较新的理念。近年来，随着我国化工行业的快速发展，安全事故时有发生，特别是一些重特大事故后果严重、影响恶劣，暴露出我国化工行业本质安全水平总体不足。

应急管理部副部长刘伟近日表示，当前我国企业本质安全水平仍比较低。虽然事故总量和死亡人数持续下降，但化工和涉及危化品的重特大事故尚未得到有效遏制。现在重特大事故中的占比越来越大，危化品生产、使用、储存、运输、废物处理等环节都发生了重特大事故，已经形成了系统性安全问题。

应急管理部相关专家强调，我国需要加快提升危化品行业本质安全水平，特别是精细化工行业。我国有危化品企业21万家，其中中小企业占到80%以上。不少企业安全设计水平低，自动化控制装置设置不到位，生产装备比较落后，有的企业还在使用已经淘汰的工艺，有的还停留在作坊式生产模式。

“我国精细化工企业事故发生率现在很高，为什么?是因为我们的精细化工企业一般规模比较小，工艺比较落后，出事的几率很高。特别是现在不少化工企业在向中西部转移，向乡村转移，其中很多是小精细化工企业，生产过程隐患很多。我们必须要对精细化工企业的安全多一些关注，加强安全评估、风险评估等措施。”上述专家指出。

据介绍，本质安全强调从根本上消除和减少生产过程中的危险，核心是将风险控制的重点转移到风险出现的源头情况。煤矿领域近几年着力推动本质安全水平提升，退出了大批小煤矿，淘汰落后工艺装备，推广先进技术，实现了事故起数和死亡人数的大幅下降。这很值得化工行业思考。专家强调，提升企业本质安全水平是《全国安全生产专项整治三年行动计划》里面的重中之重，必须要立足于危化品行业的发展实际，把提升企业本质安全水平摆在更加突出的位置，切实抓紧抓好。

前期设计应贯彻安全理念

本质安全的一个核心，就是从源头做好安全。专家强调，要提升行业本质安全水平，必须要实现全生命周期的安全提升，特别是在前期设计阶段。

“项目建设就要从本质安全设计着手，工艺流程设计本身就要兼顾安全性、可靠性，装置必需的安全设施、规范明确的安全距离等，这些都是本质安全手段。在化工装置工程设计中，比如微反应器、计量罐容积限制、换热器管壳程介质选择、溶剂替代、冗余容错等都是本质安全在技术上的运用。若等到建设项目施工过程，甚至上交竣工时再谈完善本质安全措施已然晚矣。因此，本质安全是一项实实在在的前期工作，要从源头风险来管控，而非依靠打补丁补救。所以，本质安全应该理解为：从源头做到控制风险。”张学干介绍说。

卫宏远表示，国外的化工企业非常关注本质安全的全生命周期，从项目研发阶段到装置销毁的全过程都要贯彻本质安全理念。特别是开发新工艺、新产品时，往往需要一个漫长的从研发到产业化的安全研究，先把工艺安全搞好，然后再考虑建厂布局。中国目前在这方面还很欠缺。很多化工企业，特别是中小民营企业，相对更注重速度和效率，但是忽视了安全环节。

“中国很多危化品企业是上项目时没有考虑本质安全问题，等上完项目之后才考虑这个事。本质安全需要研发、设计、建设、装备单位要互相配合。我国化工设计院研发能力，特别是对工艺开发设计的理解能力还有待提高。比如要一套年产1万吨的化工项目放大到年产100万吨，在设计过程中需要注意哪些安全隐患、放大风险，很多设计院没有研究，更不清楚。”卫宏远告诉记者。

“相比而言，我国炼化行业目前本质安全做的不错，这主要是因为我国借鉴了国外成熟的工艺。精细化工方面我们的本质安全水平还比较薄弱，特别是很多不成熟的工艺，没有现成的模板。这些项目在前段设计研发时往往会忽视本质安全理念和技术，比如避免高温高压、采用绿色催化剂、降低反应条件等。而是等建完之后然后再考虑本质安全工艺，考虑在哪里可以修修补补。但是一旦工艺都已经固定了，很多安全风险已经无法从监管的角度来消除。”卫宏远直言不讳地说，“现在危化品安全检查很多，确实可以发现很多明显的隐患，发现管理规程、管理体系的问题。但是如果装置在设计阶段就存在安全隐患，那么在后续的安全检查中是很难发现并整改的。所以提升化工安全还是要从源头抓起，要倡导企业主动提升安全水平，特别是本质安全水平。”

智能技术实现现场减人

专家表示，当前危化品安全生产形势复杂，监管部门目前更侧重于隐患排查，这个确实需要严查和整治。但另外一方面，也要采取一些工程技术的手段，来提升我们本质安全生产水平。要大力实施危化品企业本质安全提升工程，以危险工艺自动化改造、新材料技术研发、低毒替代、微量检测、微通道反应、安全防护距离达标改造、危险源监测预警系统建设为主，培育一批示范项目、示范企业。特别是新一轮工业革命正在蓬勃兴起，人工智能、云计算、大数据技术快速发展，都可以对化工安全提升提供技术支持。行业要积极推进智能制造，加快数字化、网络化、智能化改造。通过数字化车间、智能化工厂建设，大幅减少现场人员数量，已是大势所趋。

“2019年美国危化品事故发生了几百起，但是死亡人数很少。其中一个原因就是生产过程中现场操作人员少，事故发生后人员可以迅速撤离、迅速处置事故。全球化企都在大力推行智能化升级，巴斯夫也宣布要在300套全球装置上全面实施智能化改造。我国的一些先进的化工企业在这方面要走在前面。”专家说。

加强安全教育及人才培养

在采访中，多位专家提到了同一个问题，那就是安全人才的缺乏和安全教育的薄弱。

卫宏远表示，国内缺乏真正研究本质安全的化工人才，特别是企业里更是如此。很多民营企业老板不懂化工，有些管安全的老总是安全工程专业出身，但是不懂化工，包括一些安全员也不懂化工。这些人对跑冒滴漏等表面的安全隐患可以管理，但是对本质安全的理解还不够。这是我国安全文化的建设最大的问题。

卫宏远一直倡导，搞化工安全的人一定要有化工背景的。“现在国内一流化工大学里面都没有化工安全专业，很多研究化工的人也不研究安全。相比来说，国外化工企业里管安全的人收入很高，地位也很高。所以我国加强安全管理，要从根源做起，实现人才培养机制和科研创新，让搞安全的、管安全的人都懂化工安全。”卫宏远建议。

刘伟也强调，要加强行业的安全技能培训。本质安全管理技术要求高、时间长，他希望，各科研院所、高等学校、企业、行业协会能充分发挥各自的专业技术人才优势，积极开展、联合深入开展国际交流合作，为加强本质安全管理提供有力的理论基础实践基础。企业也要发挥作用探索总结，形成一套可学习、可复制、可推广的经验，通过带动引领，推动行业本质安全水平得到整体提升。（徐岩）