高性能苯乙烯热塑性弹性体成套技术

一次，业界担心含增塑剂的弹性体，因为它们对环境不够友好，并且会危害人们的健康。在中国石化巴陵石化公司，四川大学，北京化工大学和湖南百利工程科技有限公司的共同努力下，经过15年的发展，中国终于开发出一套完整的具有自主知识产权的SEBS工业化技术。权利，使绿色环保SEBS成为替代材料，并改善我国的医疗和消费水平。电子，商品等行业的核心竞争力与国民经济和民生密切相关。新一代高性能苯乙烯热塑性弹性体包装技术项目，还获得了2014年国家科技进步涂料二等奖。SEBS具有耐老化，安全，无毒，环保等特点。在业界被称为“橡胶金”。主要用于药品包装，医疗输液设备，大跨度润滑油，食品包装，电线电缆，密封材料，塑料改性，高档沥青改性和与人体接触的弹性材料。等等。据完成项目的第一人，巴陵石化合成橡胶事业部橡塑中心副主任梁宏文介绍，在SEBS成功本地化之前，其技术被美国和日本的两家公司垄断。“我们已经访问了美国，希望对方能够转让技术，但他们拒绝这样做。”梁宏文回忆。当时，该公司仅将低端SBS生产技术转移到了巴西，软件成本高达2000万美元。从那以后，许多国内单位进行了SEBS试点研究。由于聚合物微结构设计控制和加氢技术缺乏突破，无法实现SEBS的产业化，导致SEBS的进口价格高达50,000-80,000元/吨，直接影响了中国的竞争力。的下游产业。

1996年，项目团队从零开始研究SEBS前驱体合成技术和茂新催化加氢技术。1998年，项目团队完成了SEBS试点研究并通过了中国石化的技术鉴定，并于2003年完成了SEBS试点技术的开发。“一旦我们成功进行了试点测试的消息传出，一家日本公司就主动寻求与我们合作以促进工业化，但是我们不同意，我们希望通过自己的力量来实现这一壮举。”梁洪文说。2006年3月，第一套具有完全自主知识产权的SEBS工业工厂在巴陵石化合成橡胶业务部投入运营。连续完成了11个品牌的线性和星形系列产品的工业测试。该产品性能稳定，受到用户认可，填补了2009年和2010年国内SEBS生产的空白。两年间，巴陵石化公司SEBS的年总生产能力扩大到20,000吨和40,000吨。据梁宏文介绍，该项目已经实现了四项创新。

首先，针对传统的SBS聚丁二烯链段1，2-含量低，分布不均，不能用作SEBS前体的问题，建立了SEBS微结构的系统表征方法，建立了SEBS前体的微观结构模型。建立了SEBS系列前驱体的结构设计方法，以满足不同的性能要求。其次，研究了烷基锂引发剂和结构调节剂的配合状态对单体聚合速率和微观结构的影响。发明了SEBS系列前驱体结构的合成控制方法。实现了前体分子结构的宽范围设计和精细的稳定性控制，并开发了星形和线型两个系列。共有11个品牌的产品。第三，揭示了茂金属催化加氢的机理，发明了茂金属加氢的新工艺，并开发了从聚合物中有效去除痕量金属离子的新技术。该工艺中催化剂的用量仅为镍基加氢工艺的10％〜15％。能源和材料的消耗大大减少，产品质量达到医疗和健康标准。第四，针对高粘度材料在聚合反应器和加氢釜中的传质，传热，气液传质和传热问题，开发了世界上最大的80立方米SEBS前驱聚合器和加氢釜。确保了高生产效率，低成本和稳定的产品质量。在此基础上，形成了10,000吨的SEBS成套氢化技术。在项目实施过程中，项目团队发表论文38篇，获得14项中国发明专利，形成12项中国石化专有技术。

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