新建污水厂工程设备和管道的施工 我们怎么去做好「污水管道施工工艺」

今天带来新建污水厂工程设备和管道的施工 我们怎么去做好「污水管道施工工艺」，关于新建污水厂工程设备和管道的施工 我们怎么去做好「污水管道施工工艺」很多人还不知道，现在让我们一起来看看吧！

1、安装工艺

厂区内管线材质规格众多：有焊接钢管、不锈钢管、球墨铸铁管、钢筋混凝土管、PE管、PVC/UPVC管、HDPE管。管道连接方式有以下三种：钢管采用焊接接口；PE/UPVC管采用热熔对接；HDPE管采用电热熔焊连接。

管道控制要点：①位置、高程；②穿接建筑物、构筑物处理；③管道的交叉处理。

1.1 沟槽施工

根据工程进展情况合理确定沟槽开挖时段，结合施工图，先测量放线，用挖土机开挖沟槽，沟槽按规范放坡，在管道焊接接缝处预留工作坑。管沟开挖按照规范要求，根据现场实际情况放坡，当沟槽深度超过3m时，分层开挖；

雨水污水管等地下水位线下管道沟开挖必须进行排水，设置排水沟、排水井，排水井必须加支护；

沟槽开挖遇到淤泥及流沙时必须清理后选土回填；

所有沟槽根据土质情况计算负荷，在坡顶不允许荷载的情况下必须转运开挖土方；

沟槽开挖后应采取防护措施，设立围栏和醒目标识，确保施工现场安全。

埋地管道安装、检验完毕后，才能分层回填夯实。

1.2钢管安装

（1）钢管的采购和施工现场的检验

钢管出厂时有制造厂的合格证和质量证明书（包括主要的检查内容和技术数据），其指标符合现行国家技术标准的规定。钢管经过有关部门检验合格后才可进入施工现场，不合格的产品拒绝进场。现场检验时主要从钢管表面、几何尺寸和焊缝的外观质量进行，要求钢管表面应无显著锈蚀、裂纹、重皮和压延等不良现象，管材的材质、规格符合设计要求。钢管的几何尺寸的允许偏差及焊缝质量满足《给水排水管道工程施工及验收规范》规定。

直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差

项 目

允 许 偏 差 (mm)

周长

D≤600

±2.0

D>600

±0.0035D

圆度

管端0.005D；其他部位0.01D

端面垂直度

0.001D，且不大于1.5

弧度

用弧长πD/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t 2，且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2

注：1、D为管内径（mm），t为壁厚（mm）；

2、圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。

（2）钢制管道安装工艺流程

钢制管道安装施工方法

（3）预制加工：

根据图纸及现场情况分段下管，大管用气割方式切割预制管道，割断后用手动砂轮等清除切口处的氧化铁渣；小管用切割机、坡口加工机切割预制。切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化铁、铁屑等杂物，切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。弯头、三通、异径管等管件根据中国建筑标准设计研究院《S4给水排水标准图集》采购或预制加工备用。

（4）管道防腐

按设计要求：钢管及钢制管件的内外金属表面防腐处理前应进行喷砂除锈，并达到Sa2.5级（GB8923-88），以保证涂层与基面有效接触。现场焊口采用手式除锈，质量达到St3级（GB8923-88）。涂刷前彻底清除表面的油污和粉尘等杂质，及时涂上第一道漆，以防重新生锈。

埋地钢管的外壁防腐采用特加强级环氧煤沥青防腐涂料，构造为六油二布，即底漆－面漆－面漆－玻璃布－面漆－面漆－玻璃布－面漆－面漆，干膜厚度大于0.6mm。

埋地钢制管道及管件内壁、明露钢制管道及管件内外壁、支吊架、水下管件及预埋件防腐采用IPN8710-1互穿网络防腐涂料或等同性能的防腐涂料，涂刷四道，成型后的漆膜总厚度要求不小于250μm。

现场焊口的防腐与管材的防腐要求一致。

（5）运输、下管：

钢管运输时采用专用车辆，确保防腐绝缘层不被破坏。尽量利用塔机、汽车吊和简易龙门架吊装下管，不能直接吊装到位的管道（如管廊内）通过吊车吊到最近的平台上，底部垫滚筒，再利用葫芦或卷扬机牵引至安装位置。按管径的大小、管段长度、管段自重选择具备一定安全系数的吊车配合下管，吊具用加强帆布吊带，以保护防腐绝缘。

管沟内调整对缝。

（6）钢管对口

钢管对口之前应在沟槽内先挖好焊口工作坑。

①修口：钢管对口之前必须首先修口，使钢管端面的坡口、钝边、圆度符合GB50268-2008标准中的要求。

电弧焊管端修口各部尺寸

修 口 形 式

间隙b

(mm)

钝边p

(mm)

坡口角度

α(°)

图示

壁厚t（mm）

4～9

1.5～3.0

1.0～1.5

60～70

10～26

2.0～4.0

1.0～2.0

60±5

②对口：对口应使内壁齐平，使用液压专用设备进行组对，严禁使用火烤或用大锤锤砸进行对口。

③纵向焊缝：对口时管材纵向焊缝应摆放在上方左右45°方向。

干管的纵、环向焊缝处，不得接支管或开孔，必须开孔时，焊缝经无损探伤检查合格后才行。

直线管段不宜加短节，必须加短节的，其长度为≯800mm。现场坡口加工可采用气割打磨或碳弧气刨加工。

（7）钢管焊接

当管径≤800mm时，采用单面焊，管径＞800mm时，采用双面焊。

手工电弧焊接前，应将焊口两侧的铁锈、油脂、污垢等清除干净，使焊缝成金属光泽，在焊接过程中，应采取有效措施，不使受风、霜和雨水的侵蚀，当工作环境的风力大于5级、冬天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温

多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀焊透，不得烧穿；在焊接以后各层时，应将前一层的熔渣全部清除干净。每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8～1.2倍，各层引弧点和熄弧点均应错开。

（8）钢制管道焊缝质量检验

检查焊缝前，应清理干净表面的渣皮、飞溅物，以免影响焊缝检验；

焊缝填充厚度应符合GB50268-08中下表内有关焊道加强面高度及宽度和咬边错边的技术要求和标准。

焊缝的外观质量

项 目

技 术 要 求

外 观

不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡

宽 度

应焊出坡口边缘2～3mm

表面余高

应小于或等于1 0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm

咬 边

深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm

错 边

应小于或等于0.2t，且不应大于2mm

未焊满

不允许

注：t为壁厚（mm）。

焊缝检验：

①卷焊钢管及管件的焊缝除用肉眼或放大镜观察焊缝严密性、均匀性外，采用渗透法（PT）进行检验；

②先用清洗剂将焊缝部位及其两侧的油渍和污垢彻底清洗干净。

③待工件自然干燥后，喷涂渗透剂，喷嘴距工件表面20-30mm，渗透剂要覆盖整个被检部位，并应在整个渗透时间内保持湿润状态。充分渗透10分钟后，用干净不脱毛的布或纸蘸清洗剂将表面多余的渗透剂全部擦去，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面清洗。

④本工艺使用速干式显像剂，并采用喷涂的方法施加。显像剂使用前应搅动均匀，喷施显像剂时，喷嘴离被检面距离为300~400mm，喷洒方向与被检面夹角为30°~40°，确保整个被检表面覆盖一层薄而均匀的显像剂。显像时间从显像剂涂层变干开始一般不应少于7min。观察显示应在显像剂干燥后7~60min内进行。如果白浆表面渗出红色斑点，则表面焊缝质量有缺陷；

⑤对于渗透检查不合格的应该铲除重焊，并再次检验。重焊不得超过两次。

⑥对渗透探伤结果有疑问时，对于在超声波适用壁厚以上的钢管纵环缝，可使用超声波进行复检和抽检，探伤标准按JBⅡ52-81超声波探伤质量标准要求执行。

（9）管道法兰连接

法兰的类型符合设计要求，安装法兰前对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，防止有影响密封性能的缺陷存在。

1.3 PE/PVC管焊接和安装

材料准备，用于焊制管件的管材的圆度应高于标准值，下料时要留出10-20mm的切削余量。用于管道连接时应将两待焊管材置于平坦的地面，夹紧管材根据所焊制的管件更换基本夹具，选择合适的卡瓦，切削前必须将所焊管段夹紧。切削所焊管段端面的杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁。对中两对焊管段的错边应越小越好，错边不应超过壁厚的10%。加热保证有足够的熔融料，以备熔融对接时分子相互扩散。切换从加热结束到熔融对接开始这段时间为切换周期，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。熔融对接是焊接的关键，熔融对接过程应始终处于熔融压力之下进行。

冷却由于塑料材料导热性差，冷却速度相应缓慢。焊缝材料的收缩、结构的形成过程在长时间内以缓慢的速度进行。因此，焊缝的冷却必须在一定的压力下进行。

热熔对接焊的工作步骤及注意事项：

1）将焊机各部件的电源接通。必须使用220V、50Hz的交流电，电压变化在10％以内，电源应有接地线；同时应保证加热板表面清洁、没有划伤。

2）将泵站与机架用液压导线接通。连接前应检查并清理接头处的污物，以免污物进入液压系统，进而损坏液压器件；液压导线接好后，应锁定接头部分，以防止高压工作时接头被打开的危险。

3）将待焊管材（管件）夹紧，固定在机架上，熔接大口径管时，最好能用废弃的管节或专用支架垫平，以保护管材和减小熔接过程中的摩擦力。

4）将机架打开，放入铣刀，旋转锁紧旋钮，将铣刀固定在机架上。启动泵站时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压下启动。

5）启动铣刀，闭合夹具，对管子（管件）的端面进行切削。

6）当形成连续的切削时，降压，打开夹具，关闭铣刀。此过程一定要按照先降压，再打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。

7）取下铣刀，闭合夹具，检查管子两端的间隙（间隙量不得大于0.3mm）。从机架上取下铣刀时，应避免铣刀与端面相碰撞，如已发生需重新铣削；铣削好的端面不要手摸或被油污等污染。

8）检查管子的同轴度（最大错边量为管壁厚的10％）。当两端面的间隙与错边量不能满足要求时，应对待焊件重新夹持，铣削，合格后方可进行下一步操作。

9）检查加热板的温度是否适宜（210℃±10℃），加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁。从加热板上的第一次灯亮起后，最好再等10min使用，以使整个加热板的温度均匀。

10）测试系统的拖动压力P0并记录。每个焊口的拖动压力都需测定；当拖动压力过大时，可采用垫短管等方法解决。

熔融对接过程易出现的质量问题及解决办法：

质量问题

产生原因

解决办法

焊道窄且高

熔融对接压力高、加热时间长、加热温度高

降低熔融对接压力，缩短加热时间、降低加热板温度

焊道太低

熔融对接压力太低、加热时间短、加热温度低

提高熔融对接压力及加热板温度、
延长加热时间

焊道两边
不一样高

①被焊的两管材的加热时间和加热温度不同
②两管材的材质不一样，熔融温度不同，使两管材端面的熔融程度不一样
③两管材对中不好，发生偏移，使
两管材熔融对接前就有误差

①使加热板两边的温度相同
②选用同一批或同一牌号的材料
③使设备的两个夹具的中心线重合，切削后要使管材对中

焊道中间
有深沟

熔融对接时熔料温度太低，切换时间太长

检查加热板的温度，提高操作速度，尽量减少切换时间。

接口严重错位

熔融对接前两管材对中不好，错位严重

严格控制两管材的偏移量，管材加
热和对接前一定要进行对中检查。

局部不卷边或外卷内不卷或内卷外不卷

①铣刀片松动，造成管端铣削不平整，两管对齐后局部缝隙过大
②加压加热的时间不够
③加热板表面不平整，造成管材局部没有加热

①调整设备处于完好状态，管材切
削后局部缝隙应达到要求
②适当延长加压加热的时间，直到
最小的卷边高度达到要求
③调整加热板至平整使加热均匀

假焊

①熔融对接压力过大，将两管材之间的熔融料挤走
②加热温度高或加热时间长，造成熔融 料过热分解

①降低熔融对接压力
②降低加热温度、减小加热时间

1.4钢筋混凝土管施工

管材检验合格后，运至沟边，按设计排管，经核对管径、管节位置无误后方可下管。

（1）砂基铺垫

按照设计要求，先在沟槽底铺上砂基，砂土的最佳含水量为其重量的8～12%，选用平板夯进行夯实，铺砂厚度每层150mm，每层夯走三遍。

（2）下管

下管采取机械下管法。吊车下管设专人指挥，指挥人员熟悉机械吊装安全操作规程及指挥信号。在吊装过程中，吊车司机和槽下工作人员必须听从指挥。

下管时，起重机沿沟槽移动，将管材分别下入槽内。绑管材找好重心，使起吊平稳，管材起吊速度均匀、回转平稳，下落低速轻放。

管材下沟时，以逆流方向铺设，承插连接时，承口朝向水流来的方向。

（3）安管

砂基础材料密实后，且基础高度达到设计要求后进行管节的安装。

①安装程序：

清理→清理管膛、管口→清理胶圈→上胶圈→初步对口找正→顶撞接口→检查中线、高程→用探尺检查胶圈位置→锁管

②安管

首先将第一节管节由吊车吊入槽内，用为安管专门加工的钢支架辅助安装。

钢支架上下挂两个吊链，将管节缓缓吊起，通过高程线和中心桩及起始位置线，进行调整，直至达到设计要求后，进行固定。其后的管节以第一节管节为基础，结合吊链拉入法进行。将钢支架挪至预要安装的管的位置处，将管节缓慢升起，同时，在已安装稳固的管材上拴住钢丝绳和吊链连好绷紧对正，两侧同步拉吊链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口处。在安装的过程中随时校正胶圈的位置和状况。管材的位置和高程都达到设计要求后，随之固定，依次进行后面的管节的安装。

安装管节，使管节内底高程符合设计规定，管身和承口外壁与砂基均匀接触。

管节与检查井接触处采用水泥砂浆填缝，水泥砂浆配合比符合设计规定，水泥砂浆将管节接口环向间隙填满，并捣实，表面抹平。

1.5井施工

（1）砖砌井施工

1）砖砌体的砌筑符合GB50203—98第4.1、4.2条的规定。

2）当混凝土基础验收后，抗压强度达到设计要求，基础面处理平整和洒水润湿后，严格按设计要求砌筑检查井。

3）工程所用主要材料，符合设计规定的种类和标号；砂浆随拌随用，常温下，在4小时内使用完毕；气温达30℃以上时，在3小时内使用完毕。

4）将墙身中心轴线放在基础上，并根据此墙身中心轴线弹出纵横墙边线。

5）立皮数杆控制每皮砖砌筑的竖向尺寸，并使铺灰、砌砖的厚度均匀，保证砖皮水平。

6）铺灰砌筑横平竖直、砂浆饱满和厚薄均匀、上下错缝、内外搭砌、接槎牢固。随时用托线板检查墙身垂直度，用水平尺检查砖皮的水平度。圆形井砌筑时随时检测直径尺寸。

7）井室砌筑时同时安装踏步，位置准确。踏步安装后，在砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踩踏。

8）检查井接入圆管的管口与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时，砌砖圈加固。

9）检查井砌筑至规定高程后，及时安装浇筑井圈，盖好井盖。

10）井室做内外防水，井内面用1：2.5防水砂浆抹面，采用三层做法，共厚20mm，高度至闭水试验要求的水头以上500mm或地下水以上500mm，两者取大值。井外面用1：2.5防水砂浆抹面，厚20mm。

（2）现浇钢筋混凝土井施工

1）现浇钢筋混凝土检查井垫层施工

垫层混凝土标号为C10,用100mm×100mm方木做外模，垫层顶面高程为方木顶。

2）现浇钢筋混凝土检查井墙体及底板施工

检查井井墙及底板混凝土等级为C20。钢筋锚固长度33d，搭接长度55d。

①钢筋加工

钢筋采用Ⅰ级、Ⅱ级钢筋。进场钢筋具有出厂质量证明书、出厂合格证。

钢筋在现场加工。配备1台切断机，1台弯曲机。加工后钢筋分类码放，下垫方木，并挂牌注明编号、直径、长度形状、所用部位。对加工成型覆盖苫布或塑料布加以保护，防止锈蚀、油污。

②钢筋绑扎

钢筋绑扎时严格控制钢筋保护层厚度，制作与现浇混凝土具有同等强度及颜色的混凝土垫块。垫块规格50mm×50mm，厚度同设计钢筋保护层厚度相同。垫块数量一般2块/m2，在钢筋较密处加密，垫块呈梅花状分布，严禁用石子、砖块等代替垫块。

混凝土垫层强度达到设计强度70%后进行底板及踢克钢筋绑扎。底板及踢克混凝土强度达到设计强度70%后进行井墙及井室顶板钢筋绑扎。绑扎时严格按图纸尺寸进行施工。底板双层钢筋网之间长向设置架立筋，间距1.2m，侧墙钢筋长向水平设置架立筋，间距1.5m。

③模板支搭

工艺流程：（底板及井墙钢筋绑扎）→底板及踢克模板→（浇底板混凝土→养护）→井墙内模→井室顶模→（侧墙、顶板钢筋绑扎）→外墙模板→（浇墙体及顶板混凝土）

模板选用普通1.22*2.44m标准木模板，局部采用钢模板拼装。模板根据结构尺寸合理拼装配置，模板后背横向设置Φ48后背钢管，后背管外设立花梁，间距1050mm，立花梁外设水平花梁竖向间距1500mm加固。支撑排架选用碗扣式系列钢支架配合方木，构成支撑骨架体系。模板间缝隙及模板与混凝土墙面间粘贴10mm厚海绵条，防止浇筑混凝土时漏浆。支搭完毕进行模板调整及固定。检查井侧墙采用外套柔性塑料管穿墙M18，模板拆除时，将螺栓和塑料套管抽出；螺栓孔在拆模后用石棉水泥封堵。

④模板拆除

墙体模板在混凝土浇筑后24小时松动穿墙螺栓。

侧模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。顶板混凝土达到设计强度100％时方可拆除。

⑤混凝土浇筑

井室结构混凝土分两次浇注：第一次浇筑底板及“踢克”；第二次浇筑墙体及顶板。

底板混凝土浇筑：从一端向另一端推进，一次浇至设计厚度，然后再浇“踢克”混凝土。

侧墙混凝土浇筑：每层的厚度不大于500mm，且各立墙模内混凝土的高度差不大于300mm。时间间隔不小于1.5h。

顶板采用预制盖板吊装。

混凝土浇筑连续进行，上层混凝土的浇筑在下层混凝土初凝之前进行。踢克混凝土强度达到设计强度70%以上时，对踢克表面进行凿毛处理。在墙体模板支搭完毕后，清理落入模内所有杂物，对施工缝进行高压空气“吹仓”。混凝土浇筑前，先用清水湿润混凝土界面，再浇筑一层15mm～30mm的同等级强度的水泥砂浆，以利混凝土界面衔接。

⑥混凝土振捣

混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，基础混凝土振捣时采用梅花状下棒，下棒间距小于450mm，墙体混凝土振捣时采用一字式下棒，下棒间距小于400mm。混凝土振捣过程中，振捣棒急插入缓拔出，避免碰撞钢筋及预埋管件。振捣时间以使混凝土获得足够密实度，但又以不过振为原则。

⑦混凝土养护内，使混凝土保持湿润状态。

1.6阀门安装

本工程阀门种类较多，主要有手动蝶阀、电动蝶阀、手动闸阀、电动闸阀、截止阀、套筒阀等。

检查阀门是否有出厂合格证书，阀门外观应无损伤。

所有阀门安装前均应作密封试验，经检测确认合格后，方能进行安装。

安装前，施工人员要认真熟悉设计图，按设计图的要求进行定位安装。

安装过程中，阀门内应保持清洁，不得有异物。阀门的法兰盘均不得承受平行拉力以外的其它重力，阀门的底部应做好支撑加固。

阀门立式安装时，头部应水平向上，水经过阀门方向应与阀门上箭头所指的方向一致。

所有阀门安装后，应用阀门的手轮对阀门进行机械动作试验。阀门动作应平滑，阻力应均匀。

电动阀门安装后，要对其进行电气试验。首先用点动方法再次检查阀门开启和关闭的旋转方向是否正确 ，方向正确后，即可对阀门进行开关试验。将阀门运行到全开状态，检查阀门上的机械指针，是否指示到全开状态100，再将阀门运行到全闭状态，检查阀门上的机械指针，是否指示到全闭状态0。阀门开启和关闭过程中;检查阀门的震动是否过大，是否有异常响声，阀门的龟动头部分和阀体是否过热，阀门是否有漏电现象等。

所有阀门在安装完成后应使其保持关闭状态。

1.7试验、冲洗、消毒

回用水管道、工艺管道、污泥管道进行水压试验；雨污水管道进行闭水试验；空气管道进行强度和严密性试验。

（1）水压试验

水压试验时在管道最高点设置排气孔，试验压力按设计要求进行。打压至实验压力后稳压10min内压力下降不超过0.05MPa为合格。

各管道分段施工、分段打压，试验用水来自厂区临时用水，试验合格后，将水泄出后排入厂区雨水管道，通过雨水管道排出厂区。

试压时先把所有敞口封堵，将水从下游缓慢注入，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点设置排气阀或排气孔，将管道内的气体排除。水泵、压力计安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。注满水浸泡一定时间后，将水压升至试验压力，保持恒压10min，期间检查接口和管身，如有渗漏，卸压后方可修补，直至试验合格为止。在打压时沿线派专人检查管口处是否有漏水现象及时处理。

（2）闭水试验：

闭水试验控制点：所试验管段按井距分隔，带井试验；管道及检查井外观质量验收合格，质检资料齐全；管道两端砌砖封堵，用1:2水泥砂浆抹面，必须养护3～4天达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水，注水的试验水位，应为试验段上游管内顶以上2m，如井高不足2m，将水灌至上游井室高度，注水过程中同时检查管堵、管带、井身，无漏水和严重渗水，再浸泡管和井1～2天后进行闭水试验；将水灌至规定的水位，开始记录，对渗水量的测定时间应不少于30min，根据井内水面的下降值计算渗水量，渗水量不超过规定的允许渗水量即为合格。

（3）消毒、冲洗

对于给水管道，在打压试验合格后应进行消毒冲洗，做法：在消毒前制备漂白粉溶液，选适合位置分别加入漂白粉溶液；在放水口放出的水的游离氯含量为每升25mg以上时，即可关闸；泡管消毒24h，然后即可进行冲洗。

对于与设备（如潜水泵、污泥螺杆泵）相连工艺管进行水冲洗。

对于空气管的吹洗，则利用鼓风机房的鼓风机进行吹洗。

1.8管道的交叉处理

管道施工时严格依照本工程的总施工进度计划合理实施，遵从先深后浅的原则，工程管线与雨污水管线交叉避开雨季施工，防止沟槽泡水下陷损坏已施的雨水管线。

根据业主提供的设计图纸的地下资料及现场实地物探结果，遇有拟建管道和已建或其他公用设施交叉情况，制定专项管道交叉处理方案及对现有公用设施的保护方案，报工程师代表和相关管理单位审批后施工。

1.9管基础与回填

所有钢制管道、球墨铸铁给水管均按设计要求做好管基础，素土回填至设计地面。土层分层夯实，密实度：车行道93%，其他地面90%。管沟开挖如遇岩石应超挖200mm后采用上法回填，如有淤泥应清淤并换土回填至管基，再用上法回填。

回填土施工中严格遵守GB50268-08中关于沟槽回填标准进行回填。

沟槽回填前应符合以下规定：水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不得低于0.5m；水压试验合格后，应及时回填其余部分；管径大于1000mm的钢管道，应控制管顶的竖向变形。

回填土符合以下规定：管底至管顶以上500mm范围内，不得含有机物、冻土及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，采用细粒土回填；冬期回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的15%，且冻块尺寸不得超过100mm。

为防止钢管道在回填时出现较大变形，大于1000mm的管道回填之前在管道之内采取临时竖向支撑，支撑后的管道，竖向径距比水平径距大1%～2%D（预拱度）。

有砂基的管道填土前检查管底两侧砂三角处是否密实，缺砂或不密实要补填密实。土的含水量要随时测定，严格掌握回填土的密实度。注意保护管道绝缘。

胸腔回填土分段进行，在管道内采取临时支撑措施的管段，在填土前支撑稳妥。胸腔两侧填土同时进行，填土至管顶以上时，要检查管道变形与支撑情况，无问题时再继续回填，否则采取措施处理后再填。

回填土至设计高度后（有临时支撑的拆撑后），再次量测管材尺寸并记录，以确认管道回填后的质量。

分段夯实时，相邻段的接茬呈阶梯形，且不漏夯。

采用蛙夯等压实工具时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm。

检查井井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行；当不便同时回填时，应留台阶形接茬。井室周围回填压实沿井室中心对称进行，且不得漏夯

设备安装

2.1通用设备安装

2.1.1设备安装工程必须按施工图、设备技术文件、设备安装使用说明书、装配图进行施工。在施工中若发现问题，需修改原设计，应及时提出建设性的修改建议，经过设计单位、甲方同意后，并出具设计变更，方可按照修改后的设计施工。

2.1.2设备在安装过程中，应按自检、互检和专检相结合的原则，对每道工序进行检验和记录，并以这些检查记录作为工程验收的依据。对于隐蔽工程，必须在隐蔽前经检查合格，甲乙双方签字认可后，方可隐蔽，并做好隐蔽记录。

2.1.3设备运输吊装

从设备临时堆放处运至施工现场，吨位较大的设备使用吊车和卡车运输，吨位较小的设备采用小货车运输。现场留有吊装孔的部位，使用吊车直接将设备吊装就位。室顶设有桥机及电动葫芦的，首先安装桥机，再利用自有桥机对设备吊装就位。对于既无吊装孔又无自有桥机的部位，自制卸车吊装龙门架，其横梁采用工字钢、立柱采用无缝钢管，底部设行走钢轮，以槽钢倒置为行走导轨，各结构材料型号规格的选取根据设备吊装重量具体设计，行走导轨的铺设根据现场卸车点与安装部位具体制定，下图为我部在沙田水质净化厂高效纤维滤池改造中采用的吊装门架

其上可悬挂电动葫芦或电动倒链，使用灵活方便。

对于细格栅和污泥浓缩脱水间等个别部位，设备重量体型较大，又无自有桥机的情况下，采用顶板预留吊装孔，待设备吊装就位后，不拆除包装，用架管和模板对设备加以可靠保护后，再封闭预留吊装孔。

2.1.4设备开箱检查

(1)在设备到货后，我方可配合甲方做好检验工作，并及时整理编号记录，设备开箱检查应在设备安装就位前进行，应尽量避免二次搬运前开箱，以免造成设备损坏或零部件丢失，易损设备如开箱检查后，对不能及时安装的，应将设备重新封好。开箱检查应甲、乙、监理三方负责人参加，共同验收、记录、并签字认可。

(2)开箱要求：

1)设备不损坏，附件不丢失。

2)开箱前应由施工技术负责人事先查明设备型号、箱号、存放地点，以免开错箱。

3)检查时应确认设备型号、规格与设计相符，设备外观和保护包装是否良好，如有缺陷、损坏和锈蚀应如实作出记录，签字认可。

4)按照装箱单清点零件、部件、附件、备件，校对出厂合格证和其它技术文件是否齐全并做好记录。

5)进口设备在开箱前一定读懂随机文件，清楚无误后方可开箱。

6)检查完毕，甲乙双方签字办理中间移交手续。

2.1.5基础检查验收

(1)设备基础在施工完成后，要求会同甲方、监理、土建单位进行基础验收。

(2)设备基础要检查其外观质量、外形尺寸、中心线偏移、标高、表面不平度等符合规范要求。

(3)预留和预埋的检查

为保证安装质量和施工顺利进行，设备按照基础的预留孔位置、尺寸必须符合要求，预埋板必须牢固、平整，标高正确。

做好基础验收检查记录。

土建与设备连接部位的允许偏差和检验方法

2.1.6设备安装技术要求

(1)放线就位和找正调平：

1)设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。

2)平面位置安装基准线与基础实际轴线或厂房墙的实际轴线，边缘线的距离，其允许偏差为±20mm。

3)设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合下表的规定：

项 目

允 许 偏 差

平面位置

标 高

与其他设备无机械联系的

±10

20

-10

与其他设备有机械联系的

±2

±1

4)设备的找正、调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列条件中选择：

a设备的主要工作面

b支撑部件的导向面

c保持转动部件的导向面或轴线

d设备上加工精度较高的表面

e设备水平或铅垂的主要轮廓面

2.1.7地脚螺栓、垫铁和二次灌浆。

(1)地脚螺栓：

1)预埋地脚螺栓应符合下列要求：

a地脚螺栓应垂直，无倾斜。

b地脚螺栓任一部分离孔壁距离应大于15mm，底部不应碰孔底。

c地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂。

d螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。

2)设备基础浇灌预埋的地脚螺栓应符合下列要求：

a地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合施工图的要求。

b设备基础尺寸和位置的允许偏差见下表：

项 目

允许偏差(mm)

坐标位置纵横轴线

±20

不同平面的标高

-20

平面外形尺寸

凸台上面外形尺寸

凹穴尺寸

±20

-20

20

平面的水平度

每米 5

全长 10

垂直度

每米 5

全长 10

预埋地脚螺栓

标高(顶端) ±20

中心距(在根部和顶部测量) ±2

预埋地脚螺栓孔

中心位置 ±10

深度20

孔壁铅垂度每米 10

预埋活动地脚螺栓锚板

标高20

中心位置 ±5

水平度(带槽的锚板)每米 5

水平度(带螺纹的锚板)每米 2

c地脚螺栓露出基础部分应垂直，设备底座套入地脚螺栓应有调整余量，每个地脚螺栓均不得有卡住现象。

(2)垫铁

1)当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求：

a每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。

b垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。

c相邻两组垫铁组的间距宜为500-1000mm。

d每一垫铁组的面积计算公式：A≥CX(Q1 Q2)×1000/R

其中：A：垫铁面积(mm2)

C：安全系数1.5-3.0

Q1：设备重量(N)

Q2：由于地脚螺栓拧紧所分布在垫铁组上的压力(N)，可取螺栓的许可抗拉力。

R：基础的单位面积抗压强度(MPa)，可取混凝土设计强度。

2)承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位焊焊牢。

3)每一垫铁组应减少垫铁的块数，且不宜超过5块，并不宜采用薄垫铁。

4)每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好，设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查，对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。

5)垫铁调平设备后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出10-30mm，斜垫铁宜露出10-50mm，垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。

(3)二次灌浆

预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净，灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级。灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。

2.2起重设备安装

（1）安装顺序：

设备到场开箱检验→轨道基础梁验收→轨道、车挡安装→起重机安装→起重机电气安装→起重机试运转→交工验收

（2）轨道安装

为确保轨道基础梁预留预埋件位置正确，在轨道基础梁施工时，应密切配合土建施工单位进行预留预埋工作。轨道安装前先对轨道基础梁预埋件进行检查，预埋件的位置及平整度要满足设计要求，并对轨道外观及端面、直线度和扭曲进行检查，然后确定轨道的安装基准线，再利用土建结构或预留吊装钩挂索具用卷扬机或倒链将轨道吊装就位。或是搭设脚手架，利用脚手架将轨道就位、固定。轨道同梁上预埋件连接一般采用焊接或螺栓连接形式，轨道经调整符合要求后方可进行轨道与预埋件的连接或焊接。轨道的实际中心线对基准线的水平位置偏差≤3mm。

轨道接长按钢结构施工规范、设计图纸要求或起重机施工验收规范要求施工，轨道接长一般采用焊接方式，焊接要符合焊接规程，焊后应及时清除焊渣，并用砂轮机将接头处磨平。环形轨道制作时，需在胎具中进行火焰加热，千斤顶煨，整个过程应缓慢进行，制作后的环形轨道应符合设计和规范要求。为确保环形轨道制作质量，需要专人负责制作，专人测量。当轨道两端支撑在砖墙上时，要在砖墙上预留洞口，用C20砼垫块支撑轨道，待轨道定位后，再用C20砼封堵墙洞。

轨道安装结束后，车挡安装位置须正确，车挡固定应牢固。

（3）起重机或电动葫芦安装

安装前先复核轨道的几何尺寸与起重机的安装尺寸是否相符，车挡及限位装置位置是否正确，待其符合安装要求后再进行起重机或葫芦安装。由于室内施工空间较小，可在土建施工时在梁上适当位置预埋吊装钩，待设备运至室内后，在吊装钩上挂附索具用卷扬机或倒链吊装就位，或在轨道的前后、两侧的屋顶面（楼面）上预留吊装孔，安装时用吊车吊装就位。

起重机安装完毕后，将预留孔封死，然后便可进行配线、调试工作。起重机或电动葫芦安装允许偏差必须符合起重机施工验收规范要求。

（4）起重机或电动葫芦试运转

起重机的试运转包括试运转前的检查、空负荷试运转、静负荷试验和动负荷试运转几个步骤，试运转要在上一步骤合格后，再进行下一步骤。试运转要符合设备技术要求和规范要求。

试运转前的检查：起重机安装完毕后应对其各机构进行全面检查，以确保符合试运转条件。

空负荷试运转：在空负荷状态下检查各机构的运行情况。

（5）静负荷载试验：把试验载体起吊到距地面100mm的高度保持10min，检查起重机结构框架的强度和刚度。试验负载重量须是起重机最大起吊能力的125%。

动负荷试验：把试验载体提升，放下和移动几次来检查起重机的各个部件的运行情况。动负荷试验的载体重量为起重机最大提升量的110%。

试验合格后，会同当地劳动主管部门、业主、监理单位办理验收移交手续。

2.3闸门安装

⑴闸门安装

1)清理预留地脚螺栓孔或预埋板。

2)放线并找出启闭机及闸门本体位置。

3)将闸门整体吊入，如预留地脚螺栓孔，则将地脚螺栓穿好，把闸门固定好，然后灌浆。如预埋钢板，采用螺栓垫板形式进行固定。焊接时，应防止焊接变形造成门板不严。焊接完成在固定前，应采用垫板螺栓上的螺母调整垂直度和密封面，垂直度误差不应超过1‰。

⑵启闭机安装

检查丝杠不直度，不得超过1‰，全长小于2mm。

将丝杠从启闭机底座穿入，穿锁母螺扣后，吊入预留口，与闸门连接。

丝杠调整到垂直状态，将垫铁与启闭机底座和预埋钢板焊牢。

⑶闸门密封性能调整

采用透光法，检查闸门的严密性。

调整滑块和门框的垫板螺栓，必要时可在门框后楔入斜铁，以达校正门框之目的。如闸门闸板本身质量问题，也可在征得甲方同意的情况下，研磨铜条。

⑷闸门试运转

1)按规定加好润滑油和润滑脂。

2)检查门槽内有无异物，并清理。

3)手动正常。

4)电气安装完毕，再会同甲方进行试运转。闸门应启闭自如，无卡阻现象，启闭机无异常振动，电机温升正常。

2.4泵类的安装

本工程泵类主要包括进口离心污水泵、潜污泵、污泥输送和回流泵、高压冲洗和反冲洗泵、计量泵等。

2.4.1潜污泵安装

⑴基础验收和开箱验收执行“通用部分”的有关规定。

⑵设备拆检及检查：

1)整体出厂的泵在防锈保证期内一般不宜拆检，只清洗擦拭外表、检查有无碰伤、划伤，进出管口有无异物。

2)超过防锈保证期的泵或明显锈蚀。润滑油变质等应进行拆检。

3)泵使用前用兆欧表测量外壳的绝缘，应不低于2ＭΩ，否则应进行烘干，密封处理。

⑶设备安装：

1)根据设计要求在基础上标出纵向。横向轴线。

2)设备就位其纵向、横向中心线与基础轴线偏差不大于±10mm。

3)整体安装的潜污泵水平度要求不太严格，一般纵向水平度偏差不大于1‰，横向水平度偏差不大于2‰，且保证与固定管口耦合在一起。耦合必须牢固可靠密封面不应漏水。

4)泵先就位耦合底座，耦合底座安装好地脚螺栓后灌注混凝土，或点焊接予埋板，经养护达75％以上强度才能试运转。

5)泵体配管后，再次检查泵的出口管与固定出口管能否自动脱开。

6)潜污泵吊装、安装不得损伤潜水电缆，不得有任何接头。

7)潜污泵吊起螺栓紧固应涂满润滑脂，以防螺栓锈蚀。

8)潜污泵提升应铅垂，其不铅垂度不大于1‰，全长不大于3mm。且上下能自由滑动，不应有卡阻现象，然后焊接牢固上下固定管。

9)将预埋螺丝和耦合底座拧紧牢固，水泥抹面。

⑷试运前的检查：

1)各紧固件无松动，涡流室是否变形和损坏。

2)各仪器仪表开关灵活。

3)安全保护传感器、电仪联锁,电气控制灵活、准确、可靠。

4)盘车数转灵活、无卡涩、无异常声响。

5)系统阀门全部开关灵活且处于全开位置。

⑸试运转：

1)潜污泵必须在水冷却的情况下，才能启动。

2)点动泵电机数转无异常即可启动泵电机。

3)泵启动后在额定压力、流量下运转不少于4小时。

4)泵试运转需符合下列要求：

a.各紧固联接件无松动。

b.各转动件无卡涩、无磨擦和异常声响；

c.系统阀门法兰连接牢固无渗漏；

d.潜污泵出口压力、流量正常，电流不大于额定值。

e.各安全保护装置及仪表均应安全、正确、可靠。

f.扬水管应无异常振动和声响。

5)潜污泵电机定验绕组在浸入污水中48小时，用500V摇表检查绕组对机壳绝缘电阻不应小于40MW。

6)经试运转合格后，甲乙双方签字确认，并填写试运转记录。

⑹潜污泵度运转中检修、检查应注意安全事项：

1)潜污泵应有专供吊起链条，而不得用潜水电缆吊起。

2)潜污泵如发生故障应先切断电源再检修。

3)潜污泵如发生不正常声响检查应先用清水冲洗干净或在清水中运转1－2分钟再吊起检查。

4)潜污电缆严禁挤压、烘烤、弯折以防损坏漏电。

5)潜污泵出污量不够时应先检查基座栅网是否堵塞并清理干净。

6)潜污泵吊起或放在基座上应轻放，严禁自高处猛然落下，使涡流室变形和损坏。

⑺每台水泵及辅助设备安装完成以后，应对所安装设备进行清理、修补损坏的保护油漆，在应该灌注润滑油的地方灌润滑油，润滑油的规格性能应符合制造厂的要求和有关规范规定。

2.4.2污泥输送和回流泵

安装于高密度沉淀池内，配带电机，安装前应熟悉设备随机技术资料，做好设备安装检查，整个设备安装过程应在技术人员指导下进行，施工中严格按照设计图纸要求进行安装。

⑴测量放线：依据各种轴线、边缘线和标高放出安装基础线，定出纵横轴线位置。根据设备基座地脚螺栓位置埋好地脚螺栓，保证垂直固定好，待地脚螺栓处的砼达设计强度的70%，进行下一工序。

⑵采用起重机、吊链、千斤顶及其它一些辅助设备、机具，在设备包装箱没有拆除前将泵运至安装部位，然后拆除包装箱，

⑶将以上各类设备分别用型钢做成的铁支架架至设计标高，用垫铁调整，并用框架水平检测法兰口顶面的2个方向的水平度达到（或优于）安装标准拧紧地脚螺栓，经有关部门验收确认后进行二次混凝土的浇筑。

⑷检验

A.安装后按技术指标进行检验并符合设计要求。

B.在供货商指导下加注润滑油脂。

C.清理现场、泵体，手动盘车，点动试验旋转方向。

2.4.3投加计量泵的安装

检查所有安装附件是否齐备、完好。

检查泵、罐的基础是否符合图纸规定。

为确保计量泵的安装可靠，安装之前要对其进行通电试验。

严格按照设备安装说明书的要求和参数进行安装。

与投加计量泵相连接的管路，一般为UPVC管，管道的连接采用粘接方式，粘接药剂、粘接温度的选择应符合验收规范

安装后设备和管路要进行清洗。

泵的电气安装结束后，要进行电气空转试验，试验前一定要打开出口阀门，以防止泵的隔膜损坏。空转试验中要检查泵的运行是否平稳，有无异常响声，变速范围应从10-100，冲程范围如果可调，也要进行试验。

2.5格栅安装

2.5.1粗格栅机安装

⑴格栅就位和安装

1)放线找出格栅的纵向、横向、标高的位置，根据施工图纸或设备随机资料进行土建基础验收，保证基础符合图纸要求，根据要求进行支架坐标位置的放线。

2)钢板预埋件由设备厂家提供，设备安装时打胀管螺栓将预埋钢板固定，格栅安装后底部如有间隙，可用符合标号要求的水泥封住固定。

3)整体将格栅吊装就位，用临时支承固定，验证预埋件的正误或划出支架的位置，进行支架安装，支架安装时应保证支架不与输送机本体较劲，同时保证输送机本体在一个平面和一条直线上。

4)经找正，应保证设备的安装角度。

5)格栅框架的不直度不应大于1‰，若超差就以斜垫铁楔入调直。

6)机架上的支座与地面上预埋钢板对正；然后将框架与予埋板用不锈钢焊条先点焊牢固再断续焊接。

⑵格栅的试运转：

1)检查滑动轨道内无异物。

2)在接通电源前，先用摇把插入电机尾部方榫内，按安全罩上箭头方向摇动电机，盘动格栅启闭灵活无卡阻。

3)检查减速机的润滑油是否到油面线，不足时用30号机械油加至油面线；

4)电气安装好同甲方进行试运，上下搓动自如，无异常声响和振动。

5)卸去安全罩，放松涨紧链轮，卸下减速机端链条，通电试运行，检查减速机的转向是否与安全罩下所示箭头方向相一致，严禁反转。用涨紧链轮调整链条的松紧度，并用涨紧螺杆调整耙齿链的松紧度。

6)接通电源空载运转，应无抖动、卡阻及异常噪声，拖动电机温升正常，工作电流不大于额定电流。空载试验运转后，再投入负载运行。

2.5.2细格栅安装

1)放线找出细格栅基础的纵向、横向、标高的位置，根据施工图纸或设备随机资料进行土建基础验收，保证基础符合图纸要求，根据要求进行支架坐标位置的放线。

2)钢板预埋件由设备厂家提供，设备安装时打胀管螺栓将预埋钢板固定，格栅安装后底部如有间隙，可用符合标号要求的水泥封住固定。

3)整体将格栅吊装就位，用临时支承固定，验证预埋件的正误或划出支架的位置，进行支架安装，支架安装时应保证支架不与输送机本体较劲，同时保证输送机本体在一个平面和一条直线上。

4)经找正，应保证设备的安装角度。

5)机架上的支座与地面上预埋钢板对正；然后将框架与予埋板用不锈钢焊条先点焊牢固再断续焊接。

2.6高排水压榨机和溜槽（螺旋输送机）

1、在进行设备安装前，对设备安装位置及标高进行检测，并符合设计要求。

2、螺旋槽直线度每米允许误差1mm，全长不超过3mm。

3、设备的纵向水平度不大于L/1000。

4、设备在安装就位之前，应先根据设备安装图检查设备基础尺寸是否正确；检查格栅等上一级设备出口管尺寸、位置是否与螺旋输送机的进水管、出水管相匹配。

螺旋输送机的水槽、减速机通常已经装配，若分节到货，应先组对联接起来。水槽的组对：将水槽对正，检查两水槽之间的密封条，用随机配的螺栓、螺母、垫圈连接好；减速机的安装：松下减速机马达的风扇罩壳，用手转动马达风扇，使减速机轴孔的键槽与驱动轴的键槽对齐，在驱动轴上装上键，然后将其插入减速机轴孔，用随机所配的螺栓、螺母、平垫圈、弹簧垫圈将减速机固定在减速机支架上，用锁紧螺栓、垫片、挡块将驱动轴锁紧，用手转动马达，看其转动是否灵活、有无卡阻现象，盖上减速机马达风扇罩壳。

栅渣压实机及螺旋输送机在安装时应注意与之进口相连接的设备口的对中，应当在松开螺栓时不错位。可通过调整输送机或压渣机的支架来保证安装尺寸，强行安装将会增加螺旋体与外壳间的磨擦，甚至不能转动。

5、安装后，按技术要求进行检验，保证其允差值符合规定的指标。

6、检查和加注润滑油脂。

7、空载运行2小时，螺旋叶片和槽体应正常跑合，驱动装置应转动灵活，运行平稳，轴承温升不超过70℃。

2.7电动管式撇渣器

1、安装设备前，首先检查土建是否合格，如果不合格，禁止安装。土建合格后，可以安装设备。

2、连接支管并保证密封，注意相互位置关系

3、将回转支撑套在干管两端

4、把回转密封接头松套于池体两端预埋防水套管内（暂不焊接）

5、将干管按要求插入回转密封接头中，找中不允许有刮蹭，然后将回转密封接头与预埋防水套管满焊不得漏水

6、将回转启闭机座找正位置后焊接在预埋板上

7、接电空载手动试运转，动作准确到位，一切正常后可进行正式运转。

2.8砂水分离器

砂水分离机为螺旋输送式，在现场整机安装。

在进行设备安装前，校核土建设备基础的标高和平面位置，保证其安装位置和标高符合设计要求，平面位置偏差不大于±10mm，标高偏差不大于±10mm。

根据预设定的安装位置，将支架组件按基础的尺寸要求安装就位。 然后将支架底板和支撑架用地脚螺栓紧固。

安装时应保证其上口的水平度应小于5mm，以便出水均匀、平稳；安装基础平台应平稳、与进砂管、溢水管的连结应无渗水现象。

调试开车前，检查是否有卡阻现象；检查电源线是否固定，不得卡住或缠绕。

设备先进行空载试验，并做好记录。

安装后，按技术要求进行检验，保证其允差值符合规定的指标。

检查和加注润滑油脂。

2.9链式刮泥刮渣机的安装

本工程传送机械主要为二沉池内的链式刮泥刮渣机、曝气沉砂池的链板刮沙机。其安装的关键是：⑴控制链轮轴、轨道板的高程、中心和里程偏差， ⑵设备固定点的固定强度。

采用方法：设备部件在现场组装安装，安装顺序按制造厂安装手册为准。采用水准仪调整水平面，使用全站仪调整竖直面。

⑴安装顺序：土建核测调整 → 牵引链主动轴及主动链轮→ 驱动装置 → 牵引链导向链轮 → 刮泥板导轨 → 刮泥板 → 牵引用链条。

⑵安装前对沉淀池标高、水池尺寸、池底沿全长平整度、池顶和池底的相对标高偏差进行检测，调整其偏差在允许偏差范围之内方可进行设备安装。

⑶牵引链主动轴、主动链轮安装

主动轴是横贯沉淀池的长轴，安装时根据设计安装图纸，测量放出主动轴两端轴承座纵横中心线，依此定出轴承支撑板膨胀螺栓位置，打孔安装轴承座，利用垫片调平轴承座偏差在允许范围。安装时保证轴承同轴度。

将主动链轮按规定的链距安装在主动轴上。控制主动轴的水平度、同轴度，主动链轮的轮间距。

⑷驱动装置安装：主动轮及主动轮轴定位安装测量合格后，以链轮为基准安装电机减速机。电机减速机水平、稳固，减速机动力输出轴齿轮与刮泥机主动齿轮在同一平面。

⑸牵引链导向链轮及张紧装置安装：以主动轮为基准安装。导向链轮的轴承座固定在混凝土池壁上，单侧导向轮与主动轮在同一平面，偏差在允许范围之内。

同一牵引链前后两链轮中心线偏差，同轴上两链轮轮距。各轮轴两端轴承座与土建结构以化学膨胀螺栓固定。

⑹刮泥板导轨安装：

a池底导轨：采用不锈钢螺栓固定在池底上；

b.回程导轨：采用不锈钢紧固件固定在池壁的托架上（托架在沿池壁固定，坚实稳固，有足够的承载能力）控制左右两导轨中心距偏差；左右两导轨顶面的高差及直顺度；上导轨安装标高以回程刮板的顶部距水面的距离为准。

⑺刮泥板安装：刮泥板的两侧与带连接座的专用链节采用不锈钢螺栓紧固。

⑻牵引用链条安装：利用张紧装置调整链条张驰度，符合有关厂家技术规范要求。

⑼检验

A.安装后按技术指标进行检验并符合设计要求。

B.根据厂家安装说明书加注润滑油脂。

C.空载、负载运行，各装置运转灵活，运行平稳，无异常声响，轴承升温不超过允许值。各项指标符合设备安装技术文件规定。

2.10旋转式刮泥机的安装

高密池设计有旋转式刮泥机，污泥浓缩脱水间有悬挂式中心传动浓缩机，均属于中心传动旋转机械。

（1）安装前，要首先对设备资料进行熟悉，并接受技术人员的指导。首先检查刮泥机的型号是否符合设计要求，各种部件有无损伤等，合格后方可安装。

检查所有安装附件是否齐备。

检查刮泥机的基础是否符合图纸规定。

（2）中心传动轴安装时严格控制其中心、里程和高程，重点控制其垂直度，并在其上中下三个部位用百分表测量其旋转摆度。

安装时各配合部位及相对运动部位应涂抹润滑油或装入相应的润滑脂。安装时个零组件的标高以随机交付的竣工图为准。 找正固定中心筒、中心泥罐。将中心筒就位后调整底发兰底面至标高要求。再找正中心筒中心与池中心重合，同轴度允许偏差为φ5mm，中心筒与水平面的垂直度误差不得大于0.5mm/m。然后将中心筒用预埋螺栓固定,进行二次灌浆.将中心泥罐吊装套入中心筒.

将工作桥对接焊成整体后，吊装置于两端端梁上，中心与枢纽支座铰接.将减速机就位，调整行走机构在圆的切线上。工作的最大挠度不大于跨度的1/500。

安装排泥槽、吸泥管至图纸技术要求，安装撇渣系统至图纸技术要求。以液面为基准，安装出水堰板浮渣挡板，安装时用水准仪为测量工具，要求出水堰板在同一水平面上，即液面上.浮渣挡板注意保证其圆柱度。安装浮渣斗，高出液面20-30mm。

①安装现场控制箱  安装完成后，检查整机各零组件的连接部分，确保连接牢固和无遗漏之处。 

②调试  吸泥机全部安装完毕及池子抹面合格后，调试吸泥机各部件尺寸、精度、安装位置。确定无误后,依次进行人工、空载运行和负载运行。运行一周检查设备与池壁、池底是否有刮摩现象，待确实无影响后，进行空载运行。

③空载运行  启动电机运行空载运行，运行中，刮泥机应运转灵活，行走平稳，不得有冲击、振动和不正常的响声，无卡滞和松动现象。空载运行一周或几周，运行状态正常时可进行加清水负载运行。 

④负载运行  将池中注满清水，将吸泥机连续运行24-28小时，检查电气过载保护装置是否正常，负载运行合格后，可交付进行正式生产。

2.11搅拌机安装

生化池内设潜水搅拌器，高密沉淀池内设快混、加载、絮凝搅拌机，严格按图纸和厂家安装指导意见组织施工。

1、设备安装前对水池相关尺寸及安装标高进行检测，并应符合设计要求。

2、升降用导轨安装时需垂直于水面，其垂直度允差应不大于1/1000mm。

3、搅拌机沿池长方向斜置300，安装角度偏差应不大于±100。

4、根据预设定的安装位置，将导轨支架组件按基础的尺寸要求安装就位；搅拌机前后不能有障碍物，最小潜入水深度不得小于1.1m，否则易产生水流旋涡；然后将支架底板和支撑架用地脚螺栓紧固；导杆上下垂直度偏差不得大于10mm，使搅拌机在导杆上能运行自如，不会卡死或过度磨擦；安装定位后，搅拌机应放置在下限位板上，避免钢丝绳受力；水下电缆应固定妥当，并不影响搅拌机的上下升降，确保在运转时不能被吸入叶轮中。

5、调试运行：搅拌机开车前，应先转动螺旋桨叶片，检查是否有卡阻现象；用0~1000兆欧表检查电机定子绕组对地的绝缘电阻不得低于1兆欧；点动电源，观察转动方向是否正确；连续运行时观察水的流动情况及搅拌机运行是否正常；最高介质温度不超过40℃。

潜水搅拌机在无水条件下，空载运行2小时，应传动平稳，无卡位和抖动现象。

在设计工况条件下进行24小时的带负载运行，测定单位容积功率和检验池底流速。

2.12鼓风机安装

安装重点：鼓风机单机水平度、机组位置。

采用方法：基座顶面磨光，采用水平仪、毫米塔尺核测；

（1）安装前准备：

鼓风机安装前将房内彻底清理干净，鼓风机房电动单梁桥式起重机试车交验完毕。复测预埋套管及预留孔的尺寸、中心高程及间距；校核基础施工的实际中心、标高和几何尺寸，并检查减震器支撑板着地处的水平度、高程是否符合安装要求；

（2）鼓风机安装

1）将减震器用螺栓紧固在设备底座上；

2）将鼓风机用起重机吊在基础上，调整其位置，使其纵横误差在允许范围内，在砼基础上用色笔画出减震器支撑板在砼基础上的位置；

3）将鼓风机吊起，在标记支撑板位置处涂抹专用粘合剂（厂方供货），涂抹应适当，厚度均匀，注意保护标记不被破坏。将机组再次吊起放在砼基础上，减震器支撑板应与其抹胶前位置标记严格对正，禁止水平方向移动，减震器与基础接触面良好，其接触面积符合厂家规定要求。

（3）进风管过滤器的安装

1）用调节器的调节机构调节过滤器箱体高度，使其出风口与鼓风机进风口中心在同一轴线上，符合厂家规定要求；

2）调整过滤器与鼓风机距离，使过滤器出风口端与鼓风机进风口端平行且有一定缝隙，二者平行度偏差及缝隙宽度符合有关规定要求；

3）调节完毕用膨胀螺栓将过滤器固定；

4）将过滤器与进风口连接；

5）把空气管道内清理干净，各连接部件的连接部分用胶带密封，以防尘土进入。

（4）润滑、冷却系统及其他附属设备按照厂家安装手册进行安装。

（5）出风口伸缩器安装

伸缩器用法兰与鼓风机相连用螺栓紧固后，伸缩器两端管道上的法兰中心应在同一轴线上，允许偏差2mm，法兰连接时应保持平行。其偏差不大于1mm，不得用强紧螺栓的办法消除倾斜。安装完毕，伸缩器不得承载受扭。

（6）逆止阀、手电动蝶阀安装

采用对夹式组装。分别安装在法兰之间，逆止阀必须注意其方向性，并使其阀瓣活动良好。各组件法兰应平行螺栓受力均匀。

（7）检验

1）鼓风机安装完毕后，应进行全面检查，全部合格后可无负荷试运行。

2）试运行前如果鼓风机需要解体检查，按照设备技术文件的规定，先进行解体及各部位检查，解体由供货方主持，我方配合，积极做好准备工作，按要求做好每一部件的清洗及调整工作；解体时应严格听从指挥，杜绝乱拆乱卸，注意对设备部件的保护，作好保卫工作，严禁无关人员入内。

3）根据设备技术文件规定向各润滑点加入润滑油（脂）。

4）鼓风机无负荷运行不少于规定时间，正常运转后，调整至工作压力下，电动机电流不得超过额定值。如无异常现象，将风机调整到最小负荷，继续运转到规定时间为止。

2.13高密池斜管及支撑、出水槽、出水堰板安装

斜管支撑、出水槽、出水堰板属于非标设备，安装前应根据图纸仔细核对各个零部件和土建尺寸等是否符合图纸设计要求，无误后方可进行安装。

斜管支撑、堰板安装应平整、垂直、牢固，安装位置及高程应准确。水槽齿口下底高程应处在同一水平线上，接缝应严密。保证全周长上的水平度允许偏差不超过设计要求。

①依据图纸要求，设置槽和堰板的安装起始点，沿设备行走方向，依次安装；为使堰板满足规范要求，使用水准仪控制安装高程；

②确定槽、堰板的高程，并标画出压板安装的螺栓孔标高线及位置，用电锤在出水槽壁上打出膨胀螺栓孔。

③将设备依次就位，堰板和槽壁之间垫橡胶垫；初步紧固膨胀螺栓。根据设计标高进行调整，误差在允许偏差范围之内时紧固螺栓。

④清水联动试车时再一次调整高程，使其在允许误差范围之内，再次紧固螺栓。

2.14曝气管、曝气器安装施工方法

曝气管先装主支配气管，配气支管宜安装可调节高度的升降式管支座，安装完毕调节水平后用压缩空气反复吹扫数次，将管内尘土杂物吹尽，再装曝气管和曝气器。曝气管安装得是否水平，对均匀布气有很大影响，因此要求全池曝气管表面的高差不超过±5mm。曝气管（曝气器）安装完毕后，要在池内放入清水，使水面升到曝气管顶面以上250mm～500mm，进行如下三项检验：

调整曝气管的安装高度。

检查所有水下接口是否漏气。

检查所有曝气管上水面是否布满小气泡，调整各曝气管的供气量到规定范围。

试验调整完毕，用潜水泵将池内水抽出排入厂区雨水管。

2.15除臭设备施工

（1）基础验收。在设备安装前，对基础中心线和永久基准点进行核实，使之达到设计要求.在厂家代表的指导下用型钢制作基础，基础标高偏差小于10mm，水平度偏差小于L/1000。

（2）安装前设备进行外观质量检查，保证气体管道内无潮湿、无异物、如果有碰创损伤，应修正合格，并清洗干净。

（3）将设备运输到型钢制作的基础上，设备吊装前，应清楚设备几何尺寸、重心、重量，并选好起吊设备，放置在基础上注意慢慢落下，防止对基础型钢冲击。

（4）设备放置到基础型钢后，进行标高及垂直度调节，符合要求后将地脚螺栓与型钢基础可靠连接。注意在搬运过程中防止对设备的碰创和扭曲而造成损伤。

（5）安装完成后进行质量检查，如有问题及时调整，达到整体合格。

（6）设备安装合格后由土建浇注二期混凝土基础。

2.16滤池设备安装

⑴ 滤头安装

① 滤头安装应在单格滤池全部安装、固定、嵌缝及检测后进行。

② 每块滤板上的滤头在该滤板安装前试装，以保证滤头安装准确到位。

③ 预埋滤头柄套及滤头应无堵塞、无破损、无漏装，滤杆及套管内的螺纹处必须清洁，不能有任何杂物。

④ 滤头上部平整竖直，不得有高低、歪斜现象；单格滤池滤头顶误差不大于±2.0mm，滤头柄螺纹必须固定到位。

⑵ 滤头、滤板调试及检测

滤池内所有管道、阀门、鼓风机、空压机系统安装完毕，并确保阀门管道、池壁不会漏气后方可进行滤板、滤头的闭气试验。调试检测试验分为两个部分进行：一是滤板气密性试验，二是滤头布气试验。

2.17压滤机安装

每台压滤机基础有预埋钢板，在浇筑二次混凝土之前将每块预埋钢板点焊在四根预埋钢筋上同时用水平仪和框架水平将预埋钢板（顶面机加工找平）调平，并使其顶面高程误差不超过1mm，将预埋钢板与钢筋焊牢，然后浇筑二次混凝土。待混凝土达到设计标号后复核预埋钢板的高程和水平度。合格后准备压滤机就位。

根据脱水机房的平面尺寸和脱水机的平面布置在压滤机基础上放出安装轴线。

在室外搭设承重平台，用20#槽钢通连至脱水机房基础，作为导轨，上面高出基础20mm。用20#槽钢加工一个托运托架，导轨和托架间放置4根滚管。

用吊车将压滤机放置在托架上，看好安装方向，用吊链拉动托架，将压滤机运至基础上，用千斤顶或吊架、吊链将脱水机抬高100mm，去掉托架方木等，然后缓缓将设备放下，置于基础上，与预埋钢板焊接固定。设备就位后可拆除包装，从而保证设备就位过程中不被磕碰损坏。

A.安装后，检查安装精度符合产品技术文件要求。

B.根据设备技术文件向各润滑点加入润滑油（脂）。检查电气、机械传动装置正确无误，天车安装检验合格后，进行设备调试，保证运转正常，无异常声音，操作灵敏可靠。

C.协助供货商进行现场负载试验，保证污泥压滤效果符合设计要求。

2.18消防系统施工

消防系统管道安装前，须对系统组件、管件及其配套设备，材料等组织复核，检查是否符合设计要求和国家现行有关标准的规定，并具有出厂合格证。

喷头、信号线、水流指示及成套消火栓组件，应经国家消防产品质量监督检验中心检测合格，喷头现场安装时必须进行一次复检：喷头的型号、规格应符合要求；喷头的商标、型号、公称动作温度，制造厂及生产日期等标志应齐全；喷头外观、螺丝和密度性能试验应符合规范。

阀门、及水流指示器等的现场检验须按规范执行。

消防水泵接合器安装，其组装应按顺序进行，阀门的安装方向应使消防用水能经消防接合器进入消防管道系统。

室内消火栓安装、阀门中心距地面1.2米，允许偏差20毫米，阀门距箱侧面为140毫米，距箱后内表面10毫米，允许偏差5毫米。室外应将消火栓安装、阀门等设于明显方便的位置。

消火栓箱中的水龙带与水枪接头绑扎好后，应根据箱内构造将水龙带挂在箱内挂钉或盘在水龙带盘上。

管道安装前，须清除管内污垢、杂物，安装时应随时清除掉入管内的杂物。

管道的连接、支架的安装除符合国家现行标准外，须注意支、吊架安装位置不应妨碍喷头的喷水效果，支吊架与喷头之间距离不宜小于300毫米，与末端喷头之间的距离不宜大于750毫米。管道防腐按设计要求进行，及防锈漆打底，调和漆罩面。

管道穿墙体或楼板时应加设套管，套管长度不得小于墙体厚度，穿楼板时则应高离地面50毫米，管道的焊接不得位于套管内。套管与管道的间隙须用阻燃材料填充密实。管道系统的冲洗与水压试验，按国家规范执行，并符合要求。

2.19设备安全保护措施

（1）若吊物尺寸足够大，所有设备均吊运到预定存放位置后进行开箱检查，并作好书面记录。大型设备先拆箱后再吊装;

（2）开箱时严禁损坏设备零部件和表面油漆，严禁损坏有回收价值的包装箱;无外包装的设备吊运时，要采取保护措施避免设备、零部件及表面油漆的损坏;

（3）设备就位后，在试运行前还应对设备进行包装保护，以防止设备损坏。