路虎哪里制造的「路虎生产线在哪个国家」

今天带来路虎哪里制造的「路虎生产线在哪个国家」，关于路虎哪里制造的「路虎生产线在哪个国家」很多人还不知道，现在让我们一起来看看吧！

从业几年中，大大小小的工厂我参观了不少，其中有传统的老牌国企，也有大家熟知的外来品牌，但相同的是，每次都是走马观花，在工厂里匆匆走一遍程序，全程也不过2个小时。甚至有些工厂连图片也不许拍摄，以至于现在残存的印象所剩无几。可是这一次来到奇瑞捷豹路虎常熟工厂，我们史无前例地花了两天时间，仔仔细细地了解这座最现代化的汽车工厂，也让我知道了一辆路虎是如何诞生的。

奇瑞捷豹路虎常熟工厂由奇瑞汽车股份有限公司和捷豹路虎汽车共同出资于2014年10月21日建成并正式投产。这座工厂是捷豹路虎首个英国本土以外的整车制造工厂。工厂占地面积约81万平方米，配备了完整的冲压、焊装、涂装、总装车间、发动机工厂、研发中心以及质量中心。目前工厂一期二期产能共计20万辆。

数千吨压力下，钢板大变身

常熟工厂的冲压车间一共有2条伺服压机线和1条机械压机线，大块的零件，比如侧围，都是利用总压力值7300吨的伺服压机线来生产的，伺服压机线平均3秒钟生产一个冲压件，机械压机线4秒钟生产一个件，效率非常高。

冲压车间最重要的工序当然也就是零件的冲压了，首先是伺服压机线，它共有5台压机，其中第1台压机负责冲压雏形，2-4台则是板件的细节提升，比如冲孔、切边等等，第5台压机负责翻边修整。

相比之下，机械压机线的压力就比较小了，只有200吨，它是用来生产一些小号零件的，有些甚至可以做到1套模具同时冲压4个零件，同样保证了高生产效率。

偌大的常熟工厂中，只有一个冲压车间，这个车间里也一共只有3条冲压生产线，那么它是怎么完成所有车型所有零件的冲压呢？答案是只要切换模具就可以了。等候更换的模具在安全门外摆放整齐，安全门打开后，新模具从左侧安全门进入，旧模具从右侧安全门送出，整个过程只需要3分钟，加上线尾的检查过程7分钟，完成一次换模只需停线10分钟。

到这里，零件已经冲压好了，接下来就是严格的检测环节。首先在冲压线的线尾灯光区是人工检查工位，数名质检员在这里通过眼看、手摸的方式，检查零件是否有凹凸点，并进行打磨抛光。每75个零件中还将抽取一个进入到高亮油检查工位，给零件涂抹高亮油之后更容易发现零件表面的凹凸点。

【线尾质检环节】

【高亮油检查】

【检查后的零件】

当然，人工检查只是第一步，所有外观板件还会抽取10%接受蓝光扫描，通过对零件不同角度、不同位置不断地拍照，在电脑上建立3D模型，与标准数模进行比对来检测板件的冲压质量是否过关。整个过程耗时30分钟，若零件尺寸合格，才能送到焊装车间。蓝光检测是常熟工厂独有的检测工艺，相比之下，大部分工厂都还在使用传统的三坐标检测方式，效率远低于蓝光扫描。

要保证冲压件的高质量，首先得保证模具的高质量，所以模具的日常维护保养非常重要，这也是冲压车间一项重要的日常工作。

模具在维护保养之后，并不能立即送上冲压线，而是先会经过伺服试模压力机的检查。常熟工厂这台伺服试模压力机可以模拟任意一台伺服压机的压力值。模具在这里试冲的零件只有检验合格之后，才能被送到模具库存区随时备用。

伺服试模压力机

合格模具统一送到库存区随时备用

在冲压线的末尾，我发现一个有意思的地方，这个架子上放了从2015年至今，每年所生产的一件样件。工程师说他们每年都会留下一个无瑕疵的板件作为样件，拿现在生产出来的板件对比样件来不断改善冲压工艺，提升冲压件的品质。这种不断超越自我，持续改善提升的做法值得赞赏。

经历4000多次的阵痛，车身框架初长成

焊装车间的主要工作是把冲压好的各种板件通过焊接、粘接和铆接等工艺拼合起来。由此可见，焊装车间的工艺质量将直接关系到车身的质量和安全性。

常熟工厂一共有两个焊装车间，其中我们参观的焊装一车间共有300多台机器人，自动化率达到85%以上，只有在一些机械手不便焊接的位置，或者是尺寸较小的零件，才会采用人工焊接。车身焊接分两个部分：底盘焊接和主拼焊接。其中这个主拼焊接步骤很关键，6台机器人将对关键连接点进行焊接。之后待车身框架可以独立支撑后，再通过20台机器人对非关键点进行焊接。

【底盘焊接】

【关键点焊接】

【非关键点焊接】

在车身框架“疯狂”焊接的同时，车身外观件也在紧锣密鼓的生产中。我们都知道，相比于钢材，铝合金的焊接技术难度很高，所以路虎常熟工厂在制作一些铝制外观件和铝制车身时，采用了自冲铆接这项拿手工艺，它最初应用于航空制造业，属于冷连接，全程无飞溅物，比焊接更环保，且强度比焊接高30%。在铝合金板件连接方面，路虎可以说是得心应手。

焊装车间的质检环节就更严格了，这里主要是对焊点质量和总体框架尺寸的检查。焊接完成的车身框架上共有超过4000个焊点，而且每个焊点都有对应的标号，为了保证每个焊点的质量都符合要求，每天每个车型都会抽出一台焊接完成的白车身，对所有焊点进行超声波检测。一旦发现不合格的焊点，就可以直接追溯到对应的工序，找出并解决问题。当然，如果该焊点是关键连接点，而且无法补焊，那么这个焊接好的车身框架就会被毫不犹豫地报废掉。

焊点超声波检测合格后，还要再抽取一次样本，进行在线测量和激光雷达检测，这两个项目都是利用光学原理，对车身尺寸精度进行检查，一旦发现车身尺寸有超过0.2mm的偏差，那么就要将这批零件报废掉。

【在线测量】

【激光雷达检测台】

车身框架完成后，车辆的四门两盖和翼子板将会被安装到车上，变成完整的白车身。由于人工装配可能存在的误差，所以这个时候就需要进行Calipri间隙段差测量，用以检验每个接缝的缝隙大小和均匀程度，并在屏幕上实时显示。人工装配导致的误差在此环节也被彻底消除掉了。

在所有的质检项目完成后，完美的白车身就可以进入涂装车间了。

6层喷漆，车身穿新衣

涂装车间要先清洁，再通过电泳工艺来增加车身的防腐、耐磨性，最后才能喷涂色漆和清漆。

涂装车间最重要的工序就是电泳和喷涂。常熟工厂的涂装车间拥有全球最先进的干式喷漆系统，可实现高达95%的空气可循环利用，能节省60%的能源。工厂采用先进的RO-DIP前处理和电泳工艺, 该系统可使车身 360°旋转，“内腔”前处理和处理液滤掉的效果相比传统的V型槽电泳段前处理更优，车身沥得更干净，提升清洁度，使含氮磷废水排放接近零。

【电泳工艺，全旋转反向浸渍输送系统】

而且，它还拥有国内首条专用双色车顶涂装线，能够实现12 种车身颜色及5种车顶颜色高端定制，车身面漆共有6层。

【干式喷漆系统】

【漆面打磨抛光】

在工厂参观过程中，我们发现涂装前要装好车身外观件，而在总装线上，这些外观件又消失了。这是因为在涂装时为了避免出现色差，需要将车辆四门两盖、翼子板这些外观件与车身同时进行涂装，涂装完成之后，再将四门两盖拆下，避免来回开关门、搬运零件损伤车漆。

兄弟姐妹大合体，路虎下线喽！

所有准备好的零件和总成，都将在总装车间进行合体，变成完整的路虎。

在整个总装二车间，有一条分装线引起了我们的注意。由于全新揽胜极光的PTA平台运用了48V轻混系统，所以总装二车间也加入了电池分装线。为了确保电池模块获得高质量的安装，分装线全部使用伺服拧紧枪来拧紧螺栓。而且MES系统中存储着每个螺钉的标准扭力值，工人只需要通过防错系统的屏幕提示，逐个拧紧螺钉，扭力值就会返回到MES系统中进行存储。

除此之外，全新揽胜极光的全景天幕玻璃也是在总装车间进行装配，这里同样是全自动合装线，采用视觉机器人检查车身位置，安装好天窗后，视觉机器人再次检查天窗四周是否安装到位，确保天窗严丝合缝。涂胶机器人带有自动擦拭胶头的功能，使用的胶水为十大玻璃胶品牌之一的瑞士西卡胶水。

旁边工作台上放置的是SPC测试玻璃，它的作用是检验涂胶机器人和胶水是否合格。每天天窗合装线开班第一时间就对测试玻璃进行涂胶，胶水在2小时左右晾干，此时检查胶条宽度和高度是否符合标准，同时每周进行一次压点测试，看几个压点压力是否均匀。

整个总装线最重要的一步就是底盘与车身合装。从空中运输线输送的车身和从B1层输送的底盘将通过RFID射频码进行识别，确认车型一致就可以进行合装了。车身与底盘是通过动态滑柱进行机械定位，而后伺服拧紧枪进行关键点连接，再完成非关键点连接。

总装车间的质检主要是对整车漆面和各种电器的检查。一旦发现漆面有瑕疵，小瑕疵可通过简单抛光解决，如果需要破漆重新处理，当破漆面积达到10cm*10cm，该外观件直接报废，更换新件。可见路虎对于产品品质的把控真的很严格。

在所有装配工作都完成后，每辆下线的车还要经过转毂试验台的测试，主要测试项目有：加速、刹车、换挡、喇叭、收音机。测试数据会上交到MES系统进行存储，该数据可保存15年，出现问题随时可追溯，即便车子在车主手中出现问题，也可以从最初的源头找到原因。

成为“幸运的”2%，接受深度“体检”

经过前面的四大生产工艺，一台完整的路虎就诞生了，但这还不是结束，工厂每天下线的车辆中，将有2%被抽作样本，送入质量中心继续进行各种深度“体检”。

质量中心的深度检查，目的在于不断优化生产工艺，提升产品品质。其中包含环境模拟振动台、淋雨测试、三坐标测量等等检测手段。

虽然在车辆下线时，就已经进行过一次淋雨实验，但在抽检过程中，还要再进行一次更彻底的淋雨实验，以此全面检验车辆密封性。淋雨实验时间为20分钟，喷淋系统最大可模拟暴风雨的4倍水量，而且测试用水为不含氮磷的废水，可回收80%。

到达质量中心的商品车，还要经过四柱振动台的测试，这个实验室还可以模拟-30℃-80℃环境温度以及各种路面情况。在这个振动台上可以检验商品车是否出现异响，另外也可以通过振动台模拟任何恶劣路况，并通过持续不间断的振动在短时间内完成车辆底盘悬架的大里程耐久度测试，大幅节约了实际道路测试的时间和人力成本。

在质量中心，体积最大的实验设备就是三坐标测量仪。它可以利用探针在车辆表面采集三维坐标，还原车辆真实尺寸情况，与设计尺寸进行对比，主要目的也是为了发现总装过程中的问题，优化生产过程，提高产品质量。

对于一些玻璃和小块板件的尺寸检验，还有另外一种方法，就是利用E-Cube标准车身。它是根据设计图制作的最为标准的车身，上面有各种夹具，可以通过对车玻璃、翼子板等小板件的夹紧贴合程度，来判断零件是否合格。

参观完了奇瑞捷豹路虎常熟工厂的四大工艺车间和质量中心，有两点让我感触颇深：

1. 常熟工厂大量运用多种先进技术，这与路虎品牌和产品所具备的高技术含量如出一辙。例如全新揽胜极光PTA平台的48V轻混系统就有一套先进的电池分装线；再比如路虎在车身铝合金件方面的大规模使用使得其独特的自冲铆接成为其焊装车间的一大特色；还比如涂装车间为了满足新车高颜值的要求不妥协，竟然做出了双色车顶的涂装工艺。这一系列的先进生产工艺和技术，目的只有一个：打造出同时具备高颜值和黑科技的路虎产品。

2. 在工厂一系列的先进生产工艺和技术背后，更重要的是近乎严苛的各种质量控制手段，这甚至体现在每一个生产工艺和环节中。比如冲压车间独有的蓝光检测、人工高亮油检测以及高水平的冲压模具养护机制；又比如焊装车间的超声波检测、在线测量、激光雷达检测和Calipri间隙段差测量，检测手段丰富到近乎繁复；再比如总装车间装配完成后进入质量中心又经历一票各式“体检”之后才算可以交付给用户。常熟工厂对每个生产工艺都有这么多的严格质量控制手段，这是我这次来之前所没能预料到的。

可以这么说，此次常熟工厂之行，我看到了一个先进的路虎，同时也看到了一个严格的路虎。