磨煤机及制粉系统选型的原则「湿法制粒的工艺流程」

今天带来磨煤机及制粉系统选型的原则「湿法制粒的工艺流程」，关于磨煤机及制粉系统选型的原则「湿法制粒的工艺流程」很多人还不知道，现在让我们一起来看看吧！

引言

某公司5000t/d预分解窑熟料生产线，煤粉制备系统采用ф3.8m×(7.75m 3.5m)风扫煤磨，长期以来煤粉制备电耗高。通过对煤磨系统操作工艺参数的优化调整，达到了提产降耗的效果。

01

风扫煤磨系统的基本情况

主机设备配置情况见表1，工艺流程见图1，研磨体级配见表2，入磨原煤质量(无烟煤：烟煤1：1)见表3。

表1 煤磨系统主机设备配置

图1 风扫煤磨工艺流程

表2 煤磨研磨体级配

表3 入磨原煤质量(无烟煤：烟煤1：1)

02

整改前系统运行工艺参数分析

风扫煤磨工艺是通过热风在磨内完成原煤烘干及粉磨过程，由磨尾动态选粉机完成煤粉分级。入磨原煤水分和磨内烘干与研磨能力决定了系统产量与粉磨电耗。一般来讲，风扫煤磨正常的磨内净空风速在3.0～4.0m/s之间(不排除入磨原煤水分过大时采用较大风速)。

根据生产经验，在入磨原煤水分<5.0％、煤粉细度和成品煤粉水分控制指标不变的前提下，通过合理降低磨内风速(可以采用≤3.0m/s)，能够有效延缓磨内流速，提高磨细能力，从而达到提高煤磨产量、降低工序电耗的目的。

该公司所用原煤水分均在4.0％以下，磨内风速不宜过高。过高的磨内风速会引起煤粉流速过快，热交换不充分，导致成品煤粉细度偏粗、煤粉水分偏大等不良状况。中控操作人员长期以来保持“大风走大料”的操作习惯，忽略了煤磨系统中入磨原煤水分与用风操作的匹配，磨内风速达3.47m/s，在中控操作的用风参数调整方面存在一定的误区。

过去一直沿用的中控操作参数：磨尾系统风机转速47Hz、风机电机电流15.8A；动态选粉机主轴转速32Hz、选粉机电流47.8A；磨主电机电流70A左右，磨尾袋收尘器进口负压-5000Pa，出口负压-6300Pa。磨机进口负压-730Pa，出口负压-2700Pa，磨机进口风温151℃，收尘器灰斗温度65℃，煤粉细度R≤2.0%，系统产量40t/h。

煤磨系统中控操作画面见图2。

图2 煤磨中控操作画面

03

运行工艺参数的调整

通过对以上数据的研判，发现系统风量远高于当前产量所需的风量，造成能耗浪费。与中控操作员沟通后，决定对操作参数作出调整。首先，逐步降低磨尾系统风机转速和磨尾动态选粉机主轴转速，每减小磨尾系统风机转速2Hz就相应减少动态选粉机主轴转速3Hz，在煤粉细度与水分合格的前提下，再作进一步的调整。同时关注煤磨机袋收尘器压差、磨主电机电流和磨音的变化，判断是否有饱磨现象。通过操作参数递减的方式摸索调整，寻找最佳的操作参数。

煤磨磨尾系统风机转速35Hz，风机电流7.6A；选粉机主轴转速23Hz，选粉机电流41A。煤磨主电机电流70A左右，磨尾袋收尘器进口负压-3100Pa，出口负压-3800Pa；磨机进口负压-1200Pa，出口负压-1700Pa，磨机进口风温170℃，收尘器灰斗温度55℃，煤粉细度R₈₀≤2.0%。

根据该公司入磨原煤水分<4.0%的实际工艺状况，中控采取降低磨内风速，调整磨尾系统风机风量和风速操作参数后，磨内风速由3.47m/s降低至2.59m/s，有效延缓了磨内物料流速，使煤粉在磨内的研磨时间更长，充分发挥研磨体磨细能力，为提高煤粉磨细程度与系统产量、降低煤粉制备工序电耗奠定基础。

通过对煤磨中控参数调整，磨内煤粉磨细程度提高，动态选粉机选粉效率随之提高，系统循环负荷降低。煤磨产量由40t/h提高至42t/h，煤磨工序电耗由40kWh/t降低至32.5kWh/t。

调整后的煤磨中控操作画面见图3。调整前、后的中控操作参数见表4。

图3 调整后的煤磨中控操作画面

表4 调整前、后的中控操作参数

04

结束语

(1)入磨原煤水分和磨内烘干与研磨能力决定系统产量与粉磨电耗。根据该公司入磨原煤水分<4.0%的实际工艺状况，中控采取降低磨内风速、调整磨尾系统风机风量和风速操作参数后，磨内风速由3.47m/s降低至2.59m/s，有效延缓了磨内原煤的粉磨流速，使煤粉在磨内的研磨时间更长，充分发挥出研磨体的磨细能力，为提高煤粉磨细程度与系统产量、降低煤粉制备工序电耗创造了条件。

(2)通过对中控工艺操作参数的调整，磨内煤粉磨细程度提高，动态选粉机选粉效率随之提高，系统循环负荷降低。煤磨产量由40t/h提高至42t/h，工序电耗由40kWh/t降低至32.5kWh/t，节电幅度18.75％。以每年磨制25万t煤粉、平均电费按0.55元/kWh计，仅此项改进即可实现节电效益100万元。

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